Приложение 7 (1208883), страница 6
Текст из файла (страница 6)
Вэтом и заключается сложность проведения ремонтных работ на АРП.Нормировщикижеобязанызатрачиваемыйтрудобъективнорабочихвсехиправильнокатегорий,оцениватьзадействованныхвпроизводстве. Для этих целей и разрабатываются различные методикитехнического нормирования труда на АРП.Техническоенормированиетрудапредставляетсобойсистемуустановления технически обоснованных норм времени, т.е.
необходимыхзатрат времени на качественное выполнение определенной работы. Основнаязадача технического нормирования заключается в установлении нормвременинаремонтныевосстановительныеработыприпостоянномнаблюдении за осуществлением различных технологических процессов,правильностьюорганизациирабочихмест,введениемновшестввтехнологию производства, обеспечивающих повышение производительноститруда, уменьшение затрат на единицу продукции, снижение себестоимостипродукции при повышении показателей качества.Установление технически обоснованных норм времени осуществляется сиспользованиеманалитически-исследовательскогоирасчетно-аналитического методов. Первый заключается в анализе затрат труда путемпроведения фотографии рабочего дня или хронометража, второй — связан срасчетом норм составляющих элементов технологического процесса наосноветехническиобоснованныхнормативов,предусматривающихрациональную последовательность воздействий на деталь, конкретноеоборудование,рабочийиизмерительныйинструмент,приусловиивыполнения работы работником соответствующей квалификации.
В целомпод методом нормирования понимается совокупность приемов установлениянорм труда, которые включают анализ трудового процесса, проектированиерациональной организации и расчет норм труда. Выбор метода определяетсяхарактером нормируемых работ и условиями их выполнения.Непосредственным объектомтехническогонормированияявляетсятехнологический процесс и его основная часть — операция. Результатыанализа являются основой разработки новой, более рациональной и болееэффективной организации труда, лучших и более совершенных приемовработы.Нормируемое времясостоит из подготовительно-заключительного,оперативного и дополнительного.Подготовительно-заключительноевремязатрачиваетсярабочимнаознакомление с порученной работой, подготовку рабочего места иинструмента, выполнение действий, связанных с ее окончанием.Оперативное время затрачивается на выполнение конкретной операции исостоит из основного и вспомогательного времени.Основное (технологическое) время — это время, в течение которогопроисходит изменение формы, размеров и свойств изделия в результатекаких-либо воздействий.Основное время может быть машинным, машинно-ручным и ручным.Машинное время обычно имеет место при обработке детали на станке смеханической подачей.Машинно-ручное — когда деталь обрабатывается на станке с ручнойподачей или с использованием ручного механизированного инструмента.Ручное время имеет место в случаях выполнения операций безприменения каких-либо механизмов (например, шабрения).Вспомогательное время — это время, затрачиваемое рабочим надействия, связанные с обеспечением выполнения основных работ (установка,закрепление и снятие детали, наладка оборудования и управление им впериод работы, переустановка инструмента, обмер детали, подача ее к местуобработки, очистка сварочного шва от шлака, навеска детали в ванну длягальванического осаждения покрытия и т.п.).Дополнительное время — это время, которое необходимо дляорганизационно-технического обслуживания рабочего места, отдыха и иныхнадобностей рабочего.Технически обоснованная норма времени определяется расчетным путемисходя из времени на выполнение операций в конкретных организационнотехнических условиях и включает в себя штучно-калькуляционное время(при единичном, мелко- и среднесерийном производстве) или штучное время(при крупносерийном и массовом производстве).Штучно-калькуляционное время включает в себя затраты времени навыполнение каждой операции технологического процесса:(1.1)где– штучно-калькуляционное время, необходимое для обработкиодногоизделия,мин;–штучноевремя,необходимоедлянепосредственного воздействия на одно изделие при выполнении даннойоперации, мин;– подготовительно-заключительное время, мин;–число деталей в партии, шт.Число деталей в партии определяется по формуле(1.2)где– сумма подготовительно-заключительного времени на партиюдеталей по всем операциям технологического процесса;– суммаштучного времени на деталь по всем операциям технологического процесса;k – коэффициент, учитывающий потери времени на подготовительнозаключительные работы.
Его значение зависит от вида производства: длямелкосерийного – 0,14-0,18; среднесерийного – 0,08-0,13; крупносерийного –0,04-0,07.Штучноевремядополнительногоопределяетсясуммойоперативногоивремени.(1.3)Оперативное время, в свою очередь, равно сумме основноговспомогательногоивремени.Дополнительное время выражается через оперативное:(1.4)где– отношение дополнительного времени к оперативному, %.Вспомогательное время определяется по формуле(1.5)где– время, затрачиваемое на установку и снятие детали;связанноеспереходом;–время,связанноес– время,измерениямиобрабатываемого изделия в процессе выполнения операции.Штучное и подготовительно-заключительное время записывается вмаршрутную карту, основное и вспомогательное - в операционные карты.Улучшениеобеспечиваеторганизационно-техническихповышениепроизводительностиизменяются нормы времени и выработки.условийтруда,производствасоответственноКОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ1.Как производится разборка утилизируемых автомобилей?2.Какие процессы и аппараты используются при мойке и очистке деталейи агрегатов автомобилей?3.Как проводится струйная очистка деталей?4.Какие процессы и аппараты используются при дефектации деталей,снятых с утилизируемых автомобилей?Лекция №2ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ЦИКЛВОССТАНОВЛЕНИЯ ПОТРЕБИТЕЛЬСКИХСВОЙСТВ ТРАНСПОРТНЫХСРЕДСТВ2.1.ФОРМИРОВАНИЕ СТРУКТУРЫТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ЦИКЛАФормированиеструктурытехнологическогоциклавосстановленияпотребительских свойств транспортного средства (агрегата) следует начать санализа источников экономической эффективности работ, выполняемыхАРП, по обеспечению исправности и полного ресурса транспортногосредства или агрегата путем восстановления и замены любых сборочныхединиц и деталей, включая базовые.Анализ результатов исследований ремонтного фонда транспортныхсредств и агрегатов, поступающих в ремонт на авторемонтные предприятия,показывает, что детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащиезамене, составляют в среднем около 20%.
К ним относятся поршни,поршневые кольца, подшипники качения, резинотехнические изделия и др.Количество деталей, износ рабочих поверхностей которых находится вдопустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает30—35%. Остальные детали автомобиля (40—45%) могут быть использованыповторно только после их восстановления.
Это большинство наиболеесложных, металлоемких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частностиблок цилиндров, коленчатый и распределительный валы, головка цилиндров,картеры коробки передач и заднего моста и др. Стоимость восстановленияэтих деталей не превышает 10—50% стоимости их изготовления.Дажеприкапитальномремонтеавтомобилейиихагрегатовсебестоимость ремонта обычно не превышает 60-70% стоимости новыханалогичных изделий. При этом достигается большая экономия металла иэнергетических ресурсов.Если сравнивать восстановление деталей с их изготовлением, то затратысокращаются на 70%.
При этом затраты на материалы представляютсяосновными источниками экономии ресурсов и составляют 6,6% от общейсебестоимости, а при изготовлении деталей - 38%.По сравнению с изготовлением новых деталей, для восстановленияработоспособности изношенных деталей требуется в 5-8 раз меньшетехнологических операций. Однако на автомобильных заводах за счетвысокого уровня автоматизации производства и использования специальныхстанковсвысокимуровнемконцентрацииоперацийтрудоемкостьизготовления одноименных деталей в 1,7 раза ниже, чем на АРП (дажекрупных).По статистике значительное количество отказов деталей транспортныхсредств обусловлено износом рабочих поверхностей (до 50%), различногорода повреждениями (в том числе и в результате аварии) — 17,1%,трещинами вызвано 7,8%.
Большинство отказов транспортных средств (до43%) приходится на долю двигателя.Опыт показывает, что при незначительном износе (не более 0,3 мм)примерно 85% деталей может быть восстановлено нанесением покрытиянезначительной толщины. Многократное использование детали возможнопри нанесении металла на ее несущие поверхности с дальнейшеймеханической обработкой.Доля восстанавливаемых поверхностей неодинакова и по некоторымданным составляет от общего количества ремонтируемых деталей: длянаружных и внутренних цилиндрических поверхностей — 53%, резьбовых —13, шлицевых — 11, зубчатых — 10, плоских — 7 и всех остальных — 7%.Технологический цикл (рис.
2.1) восстановления потребительскихсвойств транспортного средства (агрегата) включает в себя весь комплексмероприятий по формированию первоначальных свойств путем примененияразличных способов воздействия на детали и их материалы. Его можнопредставить в виде структурной схемы.Рис.2.1.Блок-схематехнологическогоциклавосстановленияпотребительскихсвойств транспортных средств на примере автомобиля или его агрегатов:1 — дефектовка элементов материального объекта; 2 — замена дефектныхдеталей или сборочных комплектов новыми; 3 — сборка объекта ремонта счастичной или полной окраской; 4 — оценка качества выполненного ремонтас использованием современного контрольно-измерительного оборудования; 5— сдача объекта заказчику; 6 — разборка полная или частичная; 7 —ремонтное восстановление дефектных деталей и узлов; 8 — рихтовка иправка; 9 — замена фрагментов объекта; 10 — использование механическихсредств воздействия лезвийным и абразивным инструментом; 11 —использование термических и химических способов воздействия на материалвосстанавливаемых деталей2.2 ОСНОВНЫЕ СПОСОБЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯДЕТАЛЕЙ ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВГлавной составной частью технологического цикла восстановленияпотребительских свойств транспортного средства являются ремонтныетехнологические процессы, основой которых служат различные способывоздействия на детали и их материал.
Другая важная составляющая цикла —современное оборудование и расходные материалы, применяемые времонтных технологиях.Многие известные способы восстановительного ремонта деталей и узловтранспортных средств, проверенные использованием на АРП, с появлениемновых материалов получили импульс к дальнейшему совершенствованию. Внастоящее время накоплен достаточный отечественный и зарубежный опытпопрактическомуиспользованиювусловияхАРПдостиженийфундаментальных наук в виде электронного диагностического оборудования,лазерной и плазменной техники, устройств электронного сканированиякузовов в ходе выполнения правочно-рихтовочных работ на специальныхстендах.Развитие современных обрабатывающих операций с использованиемалмазного и эльборового инструментов позволяет существенно повыситькачествоиточностьмеханическойобработкидеталейагрегатовтранспортных средств на универсальных и специализированных станках.Правильный выбор способа воздействия на исходный материал деталиоказывает существенное влияние на шероховатость и несущую поверхностьдетали, точность ее формы и размера, а следовательно, и эксплуатационныесвойства.Особеннозначительноевлияниенаэксплуатационныехарактеристикивосстановленныхдеталейинесущихэлементовтранспортных средств оказывают тепловые способы воздействия, которыеизменяют напряженное состояние металла и его структуру.Основными способами воздействия на исходный материал объектасервиса являются: механическиеспособы,основанныенарезаниилезвийнымииабразивными инструментами (сверление, зенкерование, развертывание,растачивание,фрезерованиехонингование,ипр.),поверхностногоашлифование,такжеслоякомбинированныесуперфиниширование,пластическомвыглаживающимиспособывоздействиянадеформированииинструментами;поверхностьдетали,основанные на химико-механической (доводка, мойка, притирка),термомеханической (правка-рихтовка) и электромеханической обработке; способыпластическогодеформированияметаллапутемсиловоговоздействия на него в холодном и горячем состоянии; тепловые способы воздействия на металл деталей при образованиинеразъемных соединений, восстановлении размеров деталей наплавкой иразличных видах сушки лакокрасочных покрытий; поверхностное воздействие на материал изделия путем нанесениядекоративных,износостойких(газодинамическийспособиантикоррозионныхнанесенияремонтныхпокрытийметаллическихпокрытий, нанесение антикора и т.д.); способывоздействиянадеталисиспользованиемремонтныхкомпозитных материалов, клеевых составов и герметиков (фиксация,склеивание, уплотнение, стопорение, холодная молекулярная сварка).2.3.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
