Приложение 7 (1208883), страница 8

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 8)

отклонениями в пределах малых участков протяженностью 1-10 мм;микрогеометрическими отклонениями (шероховатостью поверхности),т.е. отклонения реальной поверхности в пределах очень малых участков сдлиной менее 1 мм (Ra,Rz).Каждый из показателей точности определяется допуском, и между этимидопусками существует следующее соотношение:(2.1)где— допуск на размер;— допуск на расположение поверхностей;— допуск на отклонения макрогеометрических параметровповерхности;— допуск на шероховатость.При механической обработке деталей их точностные параметрыменяются из-за погрешностей, возникающих по следующим причинам.1. Неточность геометрических параметров станка и износа его узлов ( ).2. Неточность изготовления инструмента (). Наличие погрешности визготовлении резьбового или модульного инструмента непосредственноотразится на точности изделий.3.

Износ инструмента (). Во всех случаях процесс изнашиванияпротекает в три этапа: повышенного износа, нормального и ускоренногоизноса с последующим его разрушением. Пути уменьшения— этопериодическая подналадка станка; принудительная смена инструмента;применение более износостойкого инструмента и т.п.4. Нежесткость упругой системы «деталь — инструмент — станок —приспособление» (ДИСП). Жесткость J (Н/мм) системы равна отношениюсилы резания к величине деформации в точке приложения этой силы:(2.2)а податливость W (мкм/Н) системы ДИСП – это величина, обратная J:(2.3)Погрешность, возникающая вследствие упругой системы ДИСП, равна(2.4)и проявляется в виде бочкообразности и конусности на детали. Снизить этипогрешности можно применением подвижных и неподвижных люнетов.5.

Погрешности настройки станка ( ), возникающие при настройке наразмер по лимбу ручки подачи (обычно составляет 30— 50% цены деленияна лимбе) или при смещении оси заднего центра относительно оси шпинделяв вертикальной или горизонтальной плоскости.6. Температурный фактор (). Погрешность обработки в этом случаевозникает из-за нагрева инструмента, детали и отдельных узлов станка. Путиснижения влияния этого фактора — это интенсивное охлаждение зонырезания, инструмента и приспособления; своевременная смазка трущихсячастей станка; достаточное удаление станка от внешних и внутреннихтепловых источников.7. Неравномерностьраспределенияостаточныхнапряжений(),возникающих при неравномерном охлаждении нагретой детали послеобработки.Дляустраненияданнойпогрешностинеобходимавысококачественная термическая обработка или термообработка детали,закрепленной в прессе.8.

Погрешность установки детали ( ), включающая в себя трисоставляющие: погрешность базирования и закрепления детали, а такжепогрешностьбазированием.зажимногоприспособления,связаннуювосновномсУчитываявсевозможныепричинывозникновенияпогрешностейобработки, общую погрешность восстановления детали можно рассчитать поформуле(2.5)2.6. БАЗИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ ПРИ ИХ ВОССТАНОВЛЕНИИВ соответствии с ГОСТ 21495 имеют место следующие виды баз.Конструкторские базы — линии и точки чертежа, от которых задаютсяразмеры и определяется положение данной детали относительно другихдеталей в изделии.Технологические базы (установочные базы) — поверхности, линии,точки, с помощью которых деталь ориентируется или базируется приустанове ее на станке или стенде.Измерительные базы — поверхности, линии, точки, от которыхпроводится отсчет размеров до обрабатываемой поверхности.Точность восстановления деталей зависит от правильного выборатехнологическихбаз,которыйтребуетчеткогопредставленияофункциональном назначении поверхностей детали и взаимосвязи междуними, об износе и повреждениях, которые претерпевают эти поверхности.В качестве технологических баз нельзя использовать поверхности,которые в процессе эксплуатации изнашиваются, так как в этом случае будетнаблюдаться нарушение координации между отдельными поверхностямидеталей.Для базирования детали при обработке или измерении необходимо такрасположить установочные элементы приспособления, чтобы исключить всешесть степеней свободы (рис.

2.2). Это можно сделать, используя правилошести точек, которое гласит: для полного базирования детали необходиморасположить шесть установочных элементов (точек) таким образом, чтобысоблюдалось условие неотрывности от них технологических баз детали иобеспечивалосьстабильноеиустойчивоеположениедеталивприспособлении. Согласно ГОСТ в зависимости от числа степеней свободы,которых лишается деталь, утверждены следующие три вида технологическихбаз.Рис. 2.2. Схема базирования детали (правило шести точек):а — расположение шести точек и наименования баз; б — порядокисключения каждой степени свободы; ИСС — исключаемые степенисвободыУстановочная база — поверхность, лишающая деталь трех степенейсвободы;приэтомжелательно,чтобыонаимеланаибольшуюпротяженность.Направляющая база — поверхность, лишающая деталь двух степенейсвободы.Опорная база — поверхность, лишающая деталь одной степени свободыи имеющая минимальную протяженность.Обычно поверхности, используемые как технологические базы, неизнашиваются, а поэтому могут быть использованы многократно привосстановлении деталей.

К таким поверхностям относятся фрезерованныеплоскости на щеках коленчатых валов, центровые отверстия деталей типавала и т.п.Технологические базы обрабатывают с высокой точностью, а при ихвыборе руководствуются следующими положениями: стараются использовать базы завода-изготовителя; поверхности, являющиеся базовыми, следует обрабатывают в первуюочередь; поверхности,отдельныхсвязанныесточностьюповерхностейотносительного(соосность,положенияперпендикулярность,параллельность осей), обрабатывают с одной установки; за технологические базы наиболее целесообразно принимать центровыеотверстия валов, технологические отверстия в корпусных деталях и т.д.; при восстановлении деталей за технологическую или измерительную базуобычно принимают основные или вспомогательные поверхности,которые сохранились и не подлежат восстановлению; в случае необходимости восстановления детали по всем поверхностям, затехнологическую необходимо принять такую базу, при использованиикоторой можно обработать за одну установку все основные ивспомогательные поверхности; привыборетехнологическойбазынеобходимопомнить,чтосовокупность поверхностей, образующих эту базу, должна оставлятьдетали минимальное и в то же время достаточное число степенейсвободы; в качестве технологической базы желательно брать поверхность, котораяявляется измерительной базой (принцип совмещения баз); в ходе обработки при выполнении всех основных технологическихопераций в качестве технологических баз используются одни и те жеповерхности (принцип постоянства баз).2.7.

КОНТРОЛЬ РАЗМЕРОВ ВОССТАНАВЛИВАЕМЫХДЕТАЛЕЙ И ПРОВЕРКА ИХ НА СКРЫТЫЕ ДЕФЕКТЫОбязательнымусловиемприремонтетранспортныхсредств,обеспечивающем высокое качество сборки и надежность изделия вэксплуатации, является контроль размеров привалочных поверхностей всехдеталей, предназначенных для сборки любого узла и транспортного средствав целом, а также их соответствия техническим требованиям, включающим всебя такие показатели, как расположение поверхностей основных ивспомогательных баз, шероховатость, отклонения от плоскостности ипараллельности,заданныезначениябиенияоднихповерхностейотносительно основных или технологических баз и т.д. В АРП эти задачирешаются службой технического контроля качества.При дефектации деталей после мойки и сушки контролеры путемвизуального осмотра быстро выявляют внешние дефекты (трещины,пробоины, задиры, изломы, коррозию и т.п.) и отбраковывают отдельныедетали из-за их непригодности.

Затем они измеряют базовые поверхностидеталей, например, коренные и шатунные шейки у коленчатых валов. Еслидиаметр шейки меньше последнего ремонтного размера, то детальотбраковывается. Таким образом, отсортировываются детали, которыеможно восстановить. После этого детали проверяют магнитным методом(магнофлоксом) на наличие невидимых внешних дефектов — микротрещин.Ответственные детали проверяют на наличие внутренних дефектов — пор итрещин,которыевыявляютсяультразвуковымметодом.Контрольосуществляется в соответствии с техническими требованиями (ТТ) наконтроль и сортировку деталей, к которым относятся ограничения по формеи взаимному расположению поверхностей, регламентируемыми допускамипрямолинейности,параллельности,плоскостности,перпендикулярности,круглости,соосности,цилиндричности,симметричности,торцового и радиального биения.

Если по результатам контроля детальоказалась соответствующей заданным ТТ, ее можно отправить на сборку иливосстановление.Контрольвосстановленныхдеталейпроизводитсявсоответствии с чертежом и ТУ на деталь.Скрытые дефекты в ряде случаев играют решающую роль в безопасностидорожного движения. На АРП применяются следующие методы контроляскрытыхдефектов:опрессовка,намагничивание,ультразвуковой,люминесцентный, метод красок.Метод опрессовки может быть гидравлическим и пневматическим ииспользуется для выявления скрытых дефектов в полых деталях (блокахцилиндров и т.п.). При гидравлической опрессовке в полость детали подаетсягорячая вода под давлением 0,3-0,4 МПа, а о наличии трещины судят поподтеканию воды.

Характеристики

Список файлов ВКР