Приложение 7 (1208883), страница 9
Текст из файла (страница 9)
В случае пневматической опрессовки в полость деталиподается сжатый воздух, после чего деталь опускают в ванну с водой и попузырькам определяют место трещины.Метод магнитно-порошковой дефектоскопии применяется для деталей изстали и чугуна. Деталь предварительно зачищают металлической щеткой дометаллического блеска и устанавливают на приборе для намагничивания илина специальном дефектоскопе. Намагничивание осуществляется посредствомпропускания электрического тока. При циркулярном намагничивании лучшевыявляются продольные трещины, а при продольном (в соленоиде) —поперечные трещины.Далее на контролируемые участки намагниченной детали наносятсуспензию на основе смеси керосина (60%) и трансформаторного масла(40%), а также мельчайшего ферромагнитного порошка оксида железа,молотой чугунной стружки или отсепарированной наждачной пыли послеполировки стальных деталей.
Концентрация суспензии — 50 г порошка на 1дм3 жидкой смеси. Порошок может наноситься и в сухом виде. Методмагнитно-порошковой дефектоскопии основан на изменении положениячастиц магнитного порошка в местах выхода магнитного потока наповерхность контролируемой 1 детали и позволяет обнаружить трещинышириной до 1 мкм. Повысить производительность контрольной операцииможно путем окунания намагниченной детали в ванну с суспензией.Послеконтролянамагнитныхдефектоскопахдеталиследуетразмагнитить путем пропускания через них переменного тока, силу которогопостепенно уменьшают.Ультразвуковой метод выявления скрытых дефектов основан на свойствеультразвуковых волн проходить через толщу металла и отражаться как отпротивоположной поверхности детали, так и от имеющегося внутри дефекта.Имеется три разновидности этого метода (теневой, резонансный иимпульсного эха), которые позволяют выявлять мелкие дефекты размером до1 мм.Люминесцентный (флюоресцентный) контроль основан на свойственекоторых веществ светиться при облучении их ультрафиолетовыми лучами.При контроле деталь сначала погружают в ванну с флюоресцирующейжидкостью, которая состоит из 50% керосина, 25% бензина и 25%трансформаторного масла с добавкой дефектоля или эмульгатора ОП-7 вколичестве 3 кг на 1 м3 смеси.
Затем деталь промывают водой, просушиваютструей теплого воздуха и припудривают порошком силикагеля, которыйвытягивает флюоресцирующую жидкость из возможной трещины наповерхность детали. При облучении детали ультрафиолетовыми лучами отпорошка силикагеля, пропитанного флюоресцирующей жидкостью, будетисходить яркое зелено-желтое свечение, выявляющее границы трещины.Этим методом можно обнаружить трещины шириной более 10 мкм в деталяхиз любых материалов.
Следует отметить, что контроль деталей можнопроизводить уже через 1—2 мин после нанесения порошка силикагеля,однако микротрещины обнаруживаются только через 10—15 мин.В качестве источника ультрафиолетового излучения обычно используетсяртутно-кварцеваялампа.Этоизлучениепропускаютчерез|ультрафиолетовый светофильтр, у которого максимум кривой пропусканиясоответствует длине волны около 360 мкм.Метод красок основан на взаимной диффузии жидких красок. Наконтролируемую поверхность детали, предварительно обезжиренную врастворителе, наносят красную краску, разведенную керосином.
Послепроникновения краски в трещину ее смывают растворителем и поверхностьдетали покрывается белой краской. Через несколько секунд на белом фонепоявляется рисунок трещины, ширина которой увеличена в несколько раз.Данный метод позволяет обнаруживать трещины шириной более 20 мкм.2.8. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯПОСЛЕ ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА ТРАНСПОРТНОГО СРЕДСТВАТехническийконтрольнапроизводственногопроцессарегламентируетсятехническимиАРПремонтаявляетсясоставнойтранспортныхусловиямиичастьюсредствстандартамиикачества.Технический контроль представляет собой совокупность контрольныхопераций, проводимых на всех этапах от приемки транспортных средств времонт до выдачи заказчику.
Если при приемке автомобиля в процессеконтрольно-осмотровыхработневозможноопределитьдефект,топроизводится диагностирование на специальном оборудовании. По каждомувиду работы в карте диагностирования транспортного средства делаетсяотметка о техническом состоянии проверяемых систем.Транспортное средство поступает на ремонтные участки, где послеустранения неисправностей проводится приемочный контроль, результатыкоторого вписываются в ранее заполненную карту диагностированиятранспортного средства и сверяются с контрольными показателями. Этопозволяет судить о качестве выполненных работ.Качество ремонта деталей, узлов и агрегатов, снятых с транспортногосредства, обычно контролируется непосредственно на соответствующихпроизводственных участках и осуществляется как специалистами отделатехнического контроля (ОТК), рабочими, так и мастерами производственныхподразделений.Деталииузлы,контролируютсяуниверсальногонаподвергнувшиесярабочемместемерительногосремонтнымпомощьюинструмента.воздействиям,специальногоДиаметрыишеекраспределительного и коленчатого валов после их шлифования проверяютсямикрометром с точностью 0,01 мм.
Цилиндры и гильзы блока цилиндровпосле растачивания и хонингования под размеры поршней проверяютсяиндикаторным нутромером, имеющим точность отсчета 0,01 мм. Биениеповерхностей относительно оси детали проверяется при вращении ее вцентрах с помощью индикатора, имеющего точность измерения также 0,01мм. Отремонтированные детали кузова: двери, капот, крылья и другие послеих постановки на кузов регулируются для обеспечения нужного положения исоответствующихтехническимзазоровусловиям.междуЗазорысопряженнымипроверяютсядеталямисогласноштангенциркулемилишаблонами. Кузов транспортного средства, у которого были снятыотдельные части основания, после их восстановления проверяется на стапелепо контрольным базовым точкам и с помощью линеек.После окраски кузова или его элементов выполняются контрольныеоперации по определению не только колера окрашенной поверхности,качества окраски, но и толщины окрасочного слоя.
Толщина нанесенныхремонтных слоев шпаклевки, грунтовки и окраски проверяется магнитнымтолщиномером или микрометром.Контрольные работы при разборочных операциях на рабочих местахосуществляются визуально, метрическим или специальным инструментом иприборами. Визуально выявляются изношенные или деформированные местана деталях, сорванные элементы резьбы, граней гаек и болтов, поврежденныепрокладки, сальники, уплотнители и крепежные детали, нарушенные частиизоляции электропроводки, перегоревшие лампочки и предохранители,неисправные датчики давления, температуры, бензина, повреждения окраскикузова и обивки салона автомобиля.Сборочные операции контролируются метрическим инструментом илишаблонами.Усилиепризатяжкеболтовигаекконтролируетсядинамометрическими ключами. Техническое состояние рулевого управленияавтомобиля определяется по суммарному люфту и общей силе трения ипроверяется с помощью переносного ручного прибора.Универсальный переносной комплект приборов и инструмента дляконтроля и технического обслуживания аккумуляторных батарей позволяетпроизводить работы на транспортном средстве на любом рабочем постуАРП.Проверка и регулировка параметров установки передних управляемыхколес транспортного средства и контроль положения задних колесотносительно передних могут выполняться на специальном стенде.При передаче транспортного средства с одного производственногоучастка на другой производится операционный контроль.
Например, приремонте кузова автомобиля перед его поступлением на участок окраскипроверяется качество выполненных жестяницко- сварочных работ.На посту выдачи транспортного средства контролер проверяет качествовсех работ независимо от того, на каком участке они выполнялись. Там жепроверяют комплектность транспортного средства, соответствие фактическивыполненных работ заявленным, сот стояние узлов, агрегатов и систем,обеспечивающих безопасность движения транспортного средства.2.9. ИСПЫТАНИЯ ВОССТАНОВЛЕННЫХ ДЕТАЛЕЙИ ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ АГРЕГАТОВНАЗЕМНЫХ ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВИспытание восстановленных деталей производится как на стадииразработки метода восстановления, так и при серийном ремонте деталей напроизводстве.
При разработке рационального метода восстановления послеремонта детали испытываются на точность, потери на трение, прочность,износостойкость, теплостойкость и виброустойчивость. В этом случаеиспытания проводятся на экспериментальных установках, позволяющихиспытывать образцы, использовать форсированные режимы, проводитьточные измерения и выполнять испытания в условиях, близких кэксплуатационным.Испытаниявосстановленныхдеталейвусловияхпроизводства сводятся к проверке точности обработки и неразрушающемуконтролю.Параметры деталей в процессе испытаний определяют механическими,пневматическими,оптическимииэлектрическимиприборами.Геометрическую точность проверяют соответствующими универсальнымиинструментами.Испытания деталей на трение проводят при исследовательских работахдля оценки качества ремонта.
В этом случае определяют механическиепотери без нагрузки, а также потери под нагрузкой и выявляют зависимостьКПД от нагрузки. Потери под нагрузкой определяют по разности мощностина входе и выходе. Момент на выходе измеряется и создается механическим,гидравлическим, электрическим или другим тормозом.Испытания на прочность проводятся в рамках исследовательских работдля определения напряженного состояния, а также статической, циклическойи ударной прочности, прочности при низких и высоких температурах и т.д.При приемочных и периодических испытаниях восстановленные деталитакже подвергают испытанию на жесткость.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
