Лекция15 (1174063), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

где – количество смен работы наладчиков. При работе в две смены =2; – действительный годовой фонд времени работы наладчика в месяц, ч/чел. Определяется через действительный годовой фонд времени работы наладчика = 1860 ч/чел,

=1860/12= 155 ч/чел;

– общее время переналадок оборудования в цехе в месяц

, (18)

где – общее время переналадок оборудования на деталь-представитель в месяц; – количество деталей-представителей.

, (19)

где – продолжительность одной переналадки (берется из табл.11); – количество переналадок в месяц всех прессов, изготавливающих -ю деталь-представитель

, (20)

где – количество переналадок одного пресса, на котором изготавливается деталей;

, (21)

где – количество деталей в группе -й детали-представителя; – принятое количество прессов или линий на -ю деталь-представитель.

Минимальное количество переналадок в месяц на каждую деталь-представитель, приходящуюся на один пресс, будет равно количеству деталей, изготавливаемых на прессе или линии .

Если стойкость самого быстроизнашивающегося элемента штампа или линии меньше, чем месячный план выпуска деталей, тогда необходимо определить количество переналадок на одном прессе (линии) в месяц

, (22)

где – стойкость самого быстроизнашивающегося элемента штампа или линии.

Если количество переналадок оборудования > 1, то округляем число в большую сторону. Если < 1, то принимаем количество переналадок пресса в месяц равным количеству закрепленных деталей.

Пример расчета (для листовой штамповки).

Исходные данные. На изготовление годовой программы -й детали-представителя необходимо пять прессов. Годовая программа выпуска изделий 240 тыс. шт. На одно изделие необходимо две -й детали-представителя. Всего в группе -й детали-представителя – 50 деталей.

Решение. Определим количество деталей, изготавливаемое на одном прессе

= 50/5 = 10 дет.

Количество изделий, которое необходимо изготовить в месяц

= 40 тыс. шт.

Если стойкость до первой реставрации самого быстроизнашивающегося элемента штампа не менее 40 тыс. шт., то количество переналадок на прессе равно количеству изготавливаемых на нем деталей

= = 10,

т.е. 10 раз в месяц.

Соответственно количество переналадок на всю группу -й детали-представителя в течение месяца

= 510 = 50 нал./мес.

Если стойкость до первой реставрации самого быстроизнашивающегося элемента штампа меньше месячного выпуска деталей (в нашем случае < 40 тыс. шт.), необходимо определить количество переналадок в месяц на каждый пресс

,

где – месячная программа выпуска деталей на данном прессе; – стойкость до первой реставрации самого быстроизнашивающегося элемента штампа.

Если = 25 тыс. деталей, тогда количество переналадок в месяц на каждый пресс

= 1,6.

Принимаем две переналадки в месяц.

Количество переналадок пресса, на котором изготавливается

= 20 нал./мес.

Количество переналадок в месяц всех прессов, изготавливающих -ю деталь-представитель

= 520 = 100 нал./мес.

После выполнения этих расчетов, используя данные табл.11, определяем суммарное время переналадки на -ю деталь. Например, если штамповка ведется на прессах мелких и особо мелких, то продолжительность переналадки при одном наладчике составляет 0,5 ч. Тогда

= 0,5100 = 50 ч.

Примем для примера, что суммарное время переналадки оборудования для второй, третьей и четвертой деталей-представителей составляет соответственно = 60 ч; = 70 ч; = 40 ч.

Тогда общее время переналадки оборудования в цехе в месяц составит

= 50 + 60 + 70 + 40 = 220 ч.

Месячный фонд времени работы одного наладчика определяется через годовой фонд времени

= 1860/12 = 155 ч.

Таким образом, для обслуживания оборудования в одну смену требуется

= 220/155 = 2 чел.

При выполнении данного расчета следует учитывать, что при запуске производства в кузнечно- и листоштамповочном цехах должен быть создан определенный задел деталей (поковок), чтобы не сдерживать работу других цехов: механической обработки, сварки, сборки и др.

При дипломном проектировании, исходя из опыта работы мелких и средних листоштамповочных прессов, можно принять в смену по одному наладчику на 20 ед. мелких прессов и по одному наладчику на 10 ед. средних прессов.

Количество вспомогательных рабочих других профессий рассчитывается аналогично как для КШЦ, так и ЛШЦ.

Слесари-механики, электрики, смазчики рассчитываются по нормам обслуживания [6]

, (23)

где – продолжительность рабочей смены, мин; – средний коэффициент загрузки оборудования в цехе (рассчитывается по формуле (12)); – норма времени обслуживания на ремонтную единицу, соответственно механической и электрической частей технологического оборудования; принимается по [8, 16] или для массового и крупносерийного производства эти нормы равны

= (0,50,65) мин / , (24)

где – категория ремонтной сложности единицы оборудования (см. прил. 3 или табл.8); – общее количество ремонтных единиц в цехе соответственно механической и электрической частей технологического оборудования

, (25)

где – количество ремонтных единиц соответственно механической и электрической частей технологического оборудования -го типа

. (26)

Таблица 12

Состав работающих в кузнечно-штамповочном цехе

Группы работающих	Классы цехов
	IV
Вспомогательные	85100
ИТР	1012
СКП	45
МОП	23

Примечание. Количество вспомогательных рабочих дано в процентах от числа производственных рабочих; количество ИТР, СКП и МОП - в процентах от общего числа рабочих в кузнечном цехе

Таблица 13

Ведомость состава вспомогательных рабочих

Профессия	Количество рабочих	В том числе по разрядам
		1	2	3	4	5	6
Наладчик	6					4	2
Слесарь (механик)	4					2	2
Электрик	4					2	2
Смазчик	2				2
Контролер	4					4
Итого	20				2	12	6

Примечание. В табл.13 приведен ориентировочный пример ее заполнения.

Количество контролеров принимается равным 45 % от списочного состава основных производственных рабочих. Проведя вышеуказанные расчеты числа вспомогательных рабочих (при округлении расчетного количества), необходимо учесть возможность совмещения профессий. Например: наладчик-электрик, слесарь-смазчик.

Результаты расчетов необходимо сравнить с данными, приведенными в табл.10 и 12 [2]. Принимается большее количество рабочих (персонал цеха). Данные заносятся в таблицу по форме табл.13.

1.6.4. Определение состава инженерно-технических работников, счетно-конторского и младшего обслуживающего персонала цеха. Схема управления цехом

В соответствии с рекомендациями [1, 2] по табл.10 и 12 инженерно-технических работников (ИТР) должно быть не более 1012 %, СКП – не более 45 %, МОП – не более 12 % от общего числа рабочих (ОПР+ВР).

В зависимости от структуры цеха, производственные участки должны возглавляться сменным мастером, если число рабочих на участке не менее 25 чел.; должность старшего мастера вводится при подчинении ему не менее трех сменных мастеров; должность начальника участка вводится в крупных и сложных цехах при наличии не менее двух старших мастеров. За участком, изготавливающим большую и крупную номенклатуру продукции (более 100 наименований) закрепляется технолог.

Цех возглавляет начальник цеха, у которого в подчинении, кроме производственных руководителей, в зависимости от объема производства имеются: заместители по производству и по технике; техбюро (начальник техбюро, конструкторы и технологи), ПРБ (планово-распределительное бюро: начальник ПРБ и плановики), бухгалтерия (старший бухгалтер и бухгалтеры), механик цеха (слесари-механики, рабочие на станках), энергетик цеха (слесари-электрики, рабочие на станках), начальник инструментального участка цеха (токари, фрезеровщики, шлифовальщики и др.).

Ориентировочно структуру управления кузнечно-штамповочного и листоштамповочного цехов можно представить в виде, представленном на рис.1.

Начальник БТК цеха непосредственно не подчиняется начальнику цеха, а только начальнику отдела технического контроля (ОТК) завода.

Заместитель начальника цеха по технике методически подчинен также и заместителю начальника цеха по производству.

Характеристики

Список файлов лекций