Пашин И.С. полный (1219302), страница 9
Текст из файла (страница 9)
рисунок 5.9). Поистечении 10–15 мин, когда жидкость проникнет глубоко в трещины и поры,остатки индикаторной жидкости с поверхности детали удаляют маслянокеросиновой смесью (70 % трансформаторного масла и 30 % керосина пообъему). Индикаторную жидкость смывают, не ожидая ее высыхания.Продолжительность контакта смеси с поверхностью детали не должнапревышать 4–5 мин. Смесь удаляют с детали ветошью. После этогоконтролируемую поверхность детали равномерно, избегая подтеков и«прозрачных» мест, покрывают тонким слоем проявляющей краски М(ТУ-6-10-749-74).Через несколько минут на поверхности детали, имеющей трещину, поры и т.п., появляется индикаторный след, копирующий повреждение.
Происходит этоблагодаря тому, что индикаторная жидкость из трещины под действиемкапиллярных сил вытягивается в микропоры проявляющей краски, котораядействует как промокательная бумага.69а – полость трещины заполнена 80 индикаторной жидкостью; б – жидкость удалена споверхности 80 детали; в – нанесен проявитель, трещина выявлена: 1 – 80 индикаторная жидкость;2 – деталь; 3 – проявитель; 4 – индикаторный рисунок трещиныРисунок 5.9 – Контроль детали цветным методомГоловку поршня при наличии трещины браковать.5.3.2 Дефект – трещина в тронке поршняНа поршне не допускается наличие: трещин любого размера ирасположения; сколов, задиров и рисок глубиной более 1 мм. 3Выявляем наличие трещины в ручьях поршня под кольца.Для выполнения этого необходим ультразвуковой дефектоскоп типа УЗД64 снабором щупов.Дефектоскопы этого типа работают по зеркально-теневому принципу.
Схема 6ультразвукового дефектоскопа 6 приведена на рисунке 5.10.1 – электронно-лучевая трубка; 2 – генератор развертки; 3 – усилитель; 4 – импульсныйгенератор; 5 – приемник; 6 – излучатель; 7 – изделие 6Рисунок 5.10 – Принципиальная схема ультразвукового дефектоскопа 670 6Импульсный генератор 4 через равные промежутки времени 19 посылаеткороткие электрические импульсы на пьезоэлектрическую пластинупередающего щупа 6, 6 который преобразует эти импульсы в ультразвуковые инаправляет в контролируемое изделие 7. Одновременно с этим вступает вработу генератор развертки 2.
При отсутствии дефекта ультразвуковыеколебания отражаются от противоположной поверхности изделия (дна) ивоспринимаются такой же (или той же) пластиной приемного 34 щупа 5, 6 где онивновь преобразуются в электрические импульсы, которые поступают вусилитель 3, а затем на вертикально отклоняющие пластины электроннолучевой трубки 1. На 34 её экране при этом 34 возникает, так называемый, донныйсигнал.При наличии в изделии дефекта, часть ультразвуковых колебаний вначалеотразится от него (эхосигнал), а остальная часть 6 отразится, 34 от противоположнойстороны изделия (донный сигнал).
Усиленный эхосигнал попадает навертикально отклоняющие пластины электронно-лучевой трубки раньшедонного. Вследствие этого на экране левее донного появится 6 эхо-сигнал 34 отдефекта. Прием эхосигнала происходит в промежутке между двумя очереднымиэлектрическими импульсами генератора. Дефектоскоп позволяет измеритьрасстояние 6 от дефекта и оценить его размеры. 6 Аппарат 34 работает на переменномтоке и подключается в сеть трехжильным кабелем, третья жила которого служитдля заземления металлических частей дефектоскопа.
6Технологический процесс ультразвукового контроля деталей состоит изследующих операций:- измерения сопротивления изоляции токоведущих частей и проверкинадежности заземления металлических частей дефектоскопа;- включения и настройки дефектоскопа;- подготовки контролируемых деталей;- контроля деталей. 6Подготовка поршня к контролю заключается в следующем. Поршень,особенно ручьи для колец, тщательно очищают от грязи.
Чтобы избежать 671воздушной прослойки между искателем и поршнем и тем самым создатьлучшие условия для проверки, ручьи поршня обильно смазывают вязкиммаслом.Ножки искателя вставляют в 6 ручьи поршня, плотно прижимают кповерхности и медленно обводят вокруг поршня ( 6 см. рисунок 5.11).На исправном участке поршня ультразвуковые колебания будут проходитьпо металлу, а на экране дефектоскопа появится один или два сигнала. Приналичии дефекта (трещины, рыхлости, 6 неметаллические включения и т.п.)указанные сигналы сильно уменьшатся по высоте либо 6 пропадут совсем.Поворачивая поршень и наблюдая за экраном, замечают размеры и 6месторасположение дефекта. Начало дефектного места определяют поснижению высоты сигналов с 25 до 5–7 мм, а конец - по их увеличению от 0 до5–7 мм.
Начало и конец дефекта отмечают мелом на поршне против серединыискателя. Перед проверкой 6 исследуемых поршней дефектоскоп настраивают наэталоне, с фиксацией положений рукояток " 6 Усилие" и "Калибратор".Рисунок 5.11 – Схема контроля поршня дефектоскоп типа УЗД64При обнаружении трещин тронк заменить.5.3.3 Овальность и конусность бобышек поршня под палецДля определения овальности 19 необходимо найти наибольшую разностьдиаметров отверстия бобышек в двух взаимно перпендикулярных плоскостях а72– а и б – б (см. рисунок 5.12) отдельно для каждого пояса измерения. Задействительную овальность 6 принимают максимальную разность диаметров извсех поясов измерений.
6Рисунок 5.12 – Схема измерения отверстия бобышек поршня под палецДиаметр измеряют индикаторным нутромером в плоскостях а – а и б – б,отдельно для I и II поясов (рисунок 5.13).Рисунок 5.13 – Принципиальная схема измерения диаметра бобышек поршня нутромером73Для нахождения конусности в отверстии бобышек под палец, вычисляютдля каждой плоскости измерения а – а и б – б разность диаметров отверстийбобышек в I и II поясах измерений (см.
рисунки 5.12 и 5.13). Максимальнаяразность принимается за действительную конусность.Если овальность и конусность отверстия более 0,06 мм, то тронк поршнябракуется.Технологический процесс подготовки к измерению состоит из следующихопераций:- перед измерением нутромер 6 выставляют по микрометру на требуемыйразмер (95+0,035);- 6 затем вставляют в микрометр индикаторный нутромер и выдвигают егоножку ещё на 1мм, то есть создают натяг. При этом большая стрелка индикаторадолжна быть установлена на 6 нуле, а маленькая на единице.5.3.4 6 Повышенные зазоры в ручьяхВыработка ручьев на поршне определяется путем измерения зазора междуручьем и кольцом ( 3 см. рисунок 5.14), предназначенным для установки.
Передизмерением зазора поршень и кольца тщательно протираются насухо. Кольцаустанавливаются в свои ручья щипцами. Кольца в канавках должныперемещаться свободно без защемления. Зазоры в ручьях проверяются вприспособлении. 3Рисунок 5.14 – Эскиз измерения износа ручьёв поршняЗазоры замеряются в 8–12 точках по периметру поршня. При увеличении 374зазоров, более указанных ( 3 см. рисунок 5.8), а также при наличии радиальныхрисок, местных углублений на поверхности ручьев, головка поршня заменяется.5.3.5 3 Износ рабочей поверхностиВ процессе работы дизеля происходит износ тела тронка в локальных зонахс образованием участков металлического контакта, а также износ покрытия нанерабочей поверхности в верхней части тронка со стороны головки поршня. Всвязи с этим повышается вероятность возникновения задиров тронка, егоповышенного износа и увеличения зазора в области несущей части тронка.Поэтому восстановление приработочного покрытия поршней при текущемремонте является необходимым условием для дальнейшей нормальнойэксплуатации цилиндро-поршневой группы.Величину и характер износа направляющей части тронка поршняопределяют измерением микрометрической скобой 19.
Необходим микрометрс пределом измерения 225–250 мм. Измерение производят в двух поясах (см.рисунок 5.15). Направляющая часть тронка поршня изнашивается, как правило,по рабочей части в плоскости а – а. Изнашиваемые участки рабочейповерхности поршня имеют блестящий тон.Для определения овальности необходимо найти наибольшую разностьдиаметров тронка поршня в двух взаимно перпендикулярных плоскостях а – а иб – б (см.
рисунок 5.15) отдельно для каждого пояса измерения. Задействительную овальность 6 принимают максимальную разность диаметров извсех поясов измерений. 6Износ рабочей поверхности восстановить полимером ВАП-2. Составполимера ВАП-2 показан в таблице 5.3.Таблица 5.3 – Состав полимера ВАП-275ПолимернаякомпозицияСвязующее РастворительКонцентрациярастворителяАнтифрикционныйнаполнительВАП-2 Эпоксидный лак ЭП-074КсилолАцетонЭтилцеллозольв40ДисульфидмолибденаРисунок 5.15 – Схема измерения износа поршняТехнология восстановления покрытия 20 сводится к следующимоперациям:- промывка тронка;- обработка поршня для удаления оставшегося покрытия;- подготовка поверхности для нанесения нового покрытия;- обезжиривание поверхности тронка растворителями;- приготовление раствора ВАП-2;76- нанесение состава ВАП-2 на тронковую часть поршня;- термообработка покрытия.В настоящее время существует поточная линия по нанесению покрытияВАП-2 на поршни 48 дизелей Д49 А1783.00.00.
Используя оборудования даннойпоточной линии восстановим покрытие рабочей поверхности.Операции на поточной линии выполнить в следующей последовательности.Очищенный от нагара, масла и других загрязнений поршень сприспособлениями, защищающими необрабатываемые поверхности (головка,ручьи, отверстия под палец), с помощью подъёмного устройства установить наповоротный стол дробеструйной установки и обрабатывать дробью в потокевоздуха..Производим дробеструйную обработку на дробеструйной установке (см.рисунок 5.16) боковых поверхностей тронка стальной ДСЛ или чугунной ДЧЛдробьюNo 05 и No 08 с соблюдением следующих условий:- давление сжатого воздуха – 0,4–0,6 МПа;- размер дроби – 0,5–0,8 мм;- частота вращения тронка – 0,033 с-1 (2 об/мин);- линейная скорость возвратно-поступательного движениясопла до тронка – 1,25 мм/с (75 мм/мин);- расстояние от сопла до тронка – 200 мм;- продолжительность обработки – 10 мин.После установки поршня на стол с пульта управления включают приводстола.
Затем открывают кран подачи дроби и накопитель. С пульта правленияоткрывают вентиль подачи воздуха к соплу и включают привод сопловогоаппарата.После обработки перекрывают кран подачи дроби и воздуха, поршеньизвлекают из установки и производят визуальный контроль путём сравнения сэталоном. Поверхность поршня должна иметь равномерно сглаженнуюшероховатость одного и того рисунка. Места с припусками или неравномернойобработкой не допускаются. Шероховатость должна находиться в пределах7725–20 мкм.
При неудовлетворительной обработке операцию повторить, но неболее трех раз. При хорошем качестве обработки снимают защитныеприспособления, обдувают поршень сжатым воздухом. После обработки недопускается трогать поршень руками, не защищенными чистыми перчатками.Поршни покрыть ВАП-2 не позднее чем через 24 часа после обработки ихдробью.1 – корпус; 2,10 – приводы стола и соплового аппарата; 3 – инжекторное устройствовозврата дроби в бункер; 4 – поворотный стол; 5 – бункер с дробью; 6 – кран; 7 – воронка;8 – накопитель; 9 – сопловой аппарат; 11 – основаниеРисунок 5.16 – Дробеструйная установкаПосле дробеструйной очистки поршень установить в лоток и отправить наоперацию обезжиривания в установку для обезжиривания (см.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
