приложение 8 (1208885), страница 5
Текст из файла (страница 5)
10 г *см и место рас наложения с ошибкой ± 5'. Замер дисбалансаи его уравновешивание осуществляют поочередно для каждой изопор (правок и левой), для чего на пульте управления имеетсясоответствующий тумблер.Балансировочные машины типа БМ-У4. позволяющие определятькак значение, так и угловое положение неуравновешенныхмасс, применяют на ремонтных предприятиях для динамическойбалансировки коленчатых валов (рис. 1.7).
Вал 5устанавливают наподвижных опорах 4 и 6. которые связаны с катушками 3 и 14.находящимися в магнитных палях постоянных магнитов 2 и 13. Вал5 приводится во вращение через муфту*.В случае динамической неуравновешенности вала опоры 4 и6 будут колебаться, а вместе с ними будут колебаться катушки 3и 14 в палях постоянных магнитов. В обмотках катушек появитсяЭДС. пропорциональная амплитуде колебания катушек. Напряжениеэлектрическоготокавпеникатушекусиливаетсятрансформатором / и замеряется прибором 12. шкала которогопроградуирована в единицах дисбаланса. Одновременно вращаетсяротор генератора 10.
Статор генератора может поворачиваться ивследствие особого расположения в нем катушек изменять показанияприбора12.Приэтомстрелка9перемешаетсяпо шкале # зубчатого колеса, определяя положение плоскости, вкотором размешены неуравновешенные массы балансируемыхдеталей.Плоскость расположения неуравновешенной массы на 90’опережает наибольшую амплитуду колебании балансируемыхдеталей. поэтому и числовые значения неуравновешенной массы онре деля ют по показаниям прибора 12 при повороте статорагенератора на 90*.Балансировочная машина БМ-У4 (см. рис. 1.7) имеет двепараллельные электрические схемы, что позволяет с помощьюпереключателя 11 при включении каждой схемы в отдельностиопределить неуравновешенность в двух плоскостях коррекции.Для контроля и настройки показаний прибора 12 со шкалой,программированной в г - см.
к балансировочной машинеприкрепляют контрольным вал с эталонным грузом.При настройке машины следует иметь в виду, что вращениеконтрольного вала без эталонного груза не должно создаватьколебании вала (показание прибора /Сравняется нулю), а сэталоннымгрузом дисбаланс контрольного вала должен равняться 300 г - см.При несоответствии показании стрелки прибора 12 с указаннымизначениями дисбалансов машину настраивают.После настройки машины контрольный вал снимают и на егоместо устанавливают балансируемый коленчатый вал. Определяютзначение начального дисбаланса и угловое его расположение длялевом и правой сторон.Коленчатым вал рекомендуется уравновешивать за счет егокрайних щек. снимая или наплавляя с противоположном сторонымассу металла G.Исследования профессора Н.Ф.
Тельнова (МГАУ им. В. П.Горячкина) показали. что балансировочные стенды с фиксированномплоскостью колебании оси вращения имеют недостаток,заключающихся в самокомпенсации, которая снижает егочувствительность к неуравновешенности в какой-либо плоскостикоррекции.Поэтому предложено изменение показании балансировочногостенда оценивать двумя показателями: масштабным коэффициентомМ и коэффициентом влияния К при динамической балансировкеколенчатых валов дизелей типа СМД-60. СМД-62.Масштабным коэффициент показывает, во сколько раз заниженыпоказания стенда в данной плоскости коррекции, и определяют егокак отношение суммы остаточного и внесенного контрольнымгрузом дисбалансов к максимальным показаниям балансировочногостенда.Коэффициентвлиянияоднойплоскостинадругую определяют как отношение дисбаланса, создаваемогоконтрольным футом, к дисбалансу, внесенному им впротивоположную плоскость коррекции.
Он показывает, во сколькораз ослаблено влияние одной плоскости на другую. Знаккоэффициентавлияния устанавливают экспериментально: определяют угол остаточного дисбаланса в плоскости коррекции: с этим фазовым угломвводится контрольный дисбаланс в противоположной плоскостикоррекции. Если при этом показания стенда в плоскости, длякоторой определяется фазовым угол остаточного дисбаланса.возрастут.
то коэффициент влияния противоположном плоскости нанееположительным, в противном случае — отрицательны и.Полученные коэффициенты позволяют утверждать следующее.1. Чувствительность балансировочного стекла в плоскостишкива практически не изменяется, в плоскости маховика снижается:при балансировке коленчатого вала в сборе с маховиком — в1.9. в сборе с маховиком и муфтой сцепления — в 2.95 раза.2.
Фиктивным узел колебании от дисбаланса в алое костишкива расположен с обратной стороны датчика, от дисбаланса вплоскости маховика — перед алое костью противоположногодатчика.Порядок выполнения работы. 1. Изучают правила техникибезопасности на рабочем месте.2. Знакомятся с содержанием методических рекомендации.3. Отвечают на контрольные вопросы.4.
Устанавливают эталонный вал на опоры балансировочноммашины и соединяют его с приводном муфтой. Проводят тарировкубалансировочной машины.5. Устанавливают коленчатый вал (отдельно или в сборе смаховиком и муфтой с неотения) на опоры балансировочноммашиныи соединяют его с приводном муфтой.6. Определяют неуравновешенность вала поочереднымвключением тумблера в положение «грубо* и «точно*, такжезамеряютпоочередно размер неуравновешенности для каждой из опор (правойи левой). Она должна быть 5... 10 г * см.7.
Определяют массу и положение угла расположения дисбаланса.Устанавливают необходимый угол дисбаланса с помощью стрелки 9и шкалы 8. Высверливают необходимое количество металла.8. Проводят окончательным контроль неуравновешенности вала.9. Оформляют отчет о проделанной работе на бланкеиндивидуального задания, выданного преподавателем.Отчет о работе. Он должен содержать.1. Название и цель лабораторной работы.2. Схемы статическом и динамической балансировки3.
Описание процесса динамическом балансировки на машинеБМ-У4.4. Результаты выполненных расчетов при динамическойбалансировке заносят в таблицу.Контрольные вопросы и заданияI. Назовите причины дисбаланса летнем м их последствия приработе машины2 Какие существуют способы балансировки и каковы ихособенности? 3 Как влияют на технологию балансировки деталейметоды их восстановления?4. Назовите способы способы дисбаланса5 Перечислите основные сборочные единицы машины длядинамическом балансировки и их назначение ?6.Как определить остаточный статически и дисбаланс деталей?7. От чего та висит точность статической балансировки?8. Каковы основные правила техники безопасностипривыполнении данном работы?Лабораторная работа №4ЛАБОРАТОРНЫЕ РАБОТЫПО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССАМВОССТАНОВЛЕНИЯ И УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ2.1. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ИЗНОШЕННЫХ СОЕДИНЕНИЙСПОСОБОМ РЕМОНТНЫХ РАЗМЕРОВИ ПОСТАНОВКОЙ ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ ДЕТАЛИЦель работы.
Освоить приемы определения характера износовцилиндрическихповерхностей,методикуустановленияремонтных размеров и изучить способы восстановленияцилиндрическихрабочих поверхностей методом ремонтных размеров ипостановкой дополнительной детали.Задание. Ознакомиться с оборудованием рабочего места иизучить руководство по выполнению данной работы; замеритьдетали. установить характер (форму) износа и определитьремонтныеразмеры для шатунных шеек коленчатого вала, для цилиндровдвигателя: проверить изношенность резьбовых отверстий в блокеи головке цилиндров, отверстий под шпильки крепления вголовках цилиндров и в других деталях и определитьвозможность восстановления этих отверстий путем постановкидополнительныхдеталей (ввертышей и втулок).Оборудование и материалы. Вертикально-сверлильный станок;расточной станок для расточки цилиндров автомобильныхдвигателей; поверочная плита 2-го класса точности (размером750 х 1000 мм); разметочные призмы 1-го класса точности(размером 150 х 150 х 80 мм); станина с центрами для установкиколенчатых валов (высота центров 300 мм.
расстояние междуцентрами1500 мм); индикатор часового типа с ценой деления 01 мм;универсальный штатив для индикатора; штангенрейсмус 300 мм;микрометры 0...25. 25...50. 50...75 и 75... 100 мм; нутромериндикаторный 50... 100 мм; блок цилиндров двигателя ГАЗ-53;цилиндр пускового двигателя П-10М; коленчатые валыдвигателейразличныхмарок; гильзы тракторных двигателей; головки цилиндров;толкатели; клапаны; крестовины сателлитов; корпуса коробкипередачавтомобилей и тракторов.Общие сведения. Метод ремонтных размеров основан накомплектовании соединений из деталей, отличающихсяразмерами соединяемых поверхностей от первоначальных, нообеспечивающихначальный зазор (натяг), равный зазору (натягу) новогосоединения.
Эти размеры, отличающиеся от первоначальных,называютремонтными. Они могут быть свободными или стандартными.В случае свободных размеров для достижения начального зазораили натяга в соединении поверхности более дорогой деталиобычно обрабатывают до удаления искажения геометрическойформы и изготовляют для комплектации соединения менеедорогую деталь под этот размер.В случае использования стандартного ремонтного размера длядостижения начального зазора или натяга в соединенииповерхность более дорогой детали обрабатывают не только довыведенияследов износа, но и снимают еще некоторый слой материала сцелью получения необходимой посадки с заранее изготовленнойменее дорогой деталью, имеющей стандартный ремонтныйразмер.Так обрабатывают шейки коленчатого вала до стандартныхремонтных размеров с целью комплектации их с вкладышамистандартных ремонтных размеров; зеркало гильзы длякомплектацииспоршнем стандартного ремонтного размера и т.
д.Преимущество стандартных ремонтных размеров передсвободными состоит в том, что в первом случае есть возможностьорганизовать массовое промышленное производство заменяемыхдеталей и осуществлять ремонт машин по принципу частичнойвзаимозаменяемости,чтосущественносокращаетегопродолжительность.Ремонтные размеры валов и отверстий отличаются отноминальных, как правило, на доли миллиметра, т. е. находятся водном интервале размеров, поэтому допуски остаются прежними.Требования к макрогеометрии, шероховатости, твердости иизносостойкости поверхности не меняются.Стандартные ремонтные размеры широко используют для соединений коленчатый вал — вкладыш, гильза — поршень,поршень — поршневой палец, гильза — поршневое кольцо и др.Число стандартных ремонтных размеров для соединений одного и того же вида, но для машин разных марок неодинаково и зависит от многих факторов: износа деталей, при котором должнабыть прекращена эксплуатация соединения: однородности материала детали по глубине от поверхности; точности оборудованияиинструмента, применяемого при обработке детали под ремонтныйразмер и изготовлении заменяемых деталей: конструктивнойпрочности деталей; ограничений, накладываемых рабочимипроцессами самих машин, и пр.Недостатки метода ремонтных размеров: осложнения ворганизацииремонта,вызванныеограниченнойвзаимозаменяемостью;понижение ресурса соединений из-за возрастания удельных нагрузок (например, из-за уменьшения диаметра шейки коленчатоговала и при одновременном увеличении массы поршня ремонтногоразмера): необходимость переналадки оборудования: затраты намаркировку.Ремонтный размер зависит от износа детали, припуска наобработку и условий, налагаемых рабочим процессом самоймашинывотношениисохраненияпервоначальногоположениягеометрической оси обрабатываемой детали, что обычнооговаривают требованиями завода-изготовителя.Характерный для определенной поверхности детали износ иполе рассеивания его значений устанавливают микрометражомпосле разборки соединений в машинах, эксплуатировавшихся врядовых условиях в разных агроклиматических зонах страны.
Длязаблаговременного решения вопроса о ремонтных размерахиспользуют информацию по машинам-аналогам, руководствуясьпринципом преемственности конструкций и повторяемостиусловий эксплуатации.Рассмотрим расчет ремонтных размеров на примере соединениявал — подшипник. Примем общий случай: восстанавливаемаядеталь — вал, который изнашивается неравномерно (рис. 2.1).Считаем, что вал — это шейка коленчатого вала двигателя,которую при ремонте обрабатывают за счет снятия материалаповерхности до ремонтного размера.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
