7.АиМ из непрер.матер (1171740), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

Рис. 101. Односторонняя (а) и"двусторонняя (б) валковые подачи:1 — толкающая каретка; 2 пресс; 3 — инструмент; 4 — тянущая каретка; 5 — отход

толщине меньше 0,3 мм происходит неустойчивое за­хватывание материала вследствие его малой жесткости; при тол­щине, большей 2,5 мм, значительно повышаются инерционные нагрузки от материала, которые также приводят к неустойчивой работе захватного органа валковой подачи.

В современных валковых подачах шарниры преобразующего механизма выполняются на опорах качения; валки захватного органа — полыми и оснащаются постоянно замкнутыми тормо­зами; диаметры валков выбираются как можно меньшими, а для увеличения угла поворота применяют зубчатую передачу. Кроме того, предусматривают специальные приспособления (типа допол­нительных тормозов) для выборки зазоров в сопряжениях и т. д.

В последние годы появляется тенденция применять в кузнеч-но-штамповочном производстве крупные двухстоечные прессы с большими столами для многорядной пробивки и вырубки дета­лей из рулонного материала. В соответствии с этим возникают не­обходимость в создании подающих устройств с большим шагом. Хотя в некоторых случаях валковые подачи можно встраивать в прессы, однако при шаге подачи свыше 1,5 м это становится весьма затруднительным.

Для автоматизации процессов штамповки, требующих переме­щения материала на большой шаг, применяются валковые подачи с индивидуальным приводом. В этом случае работа подачи и пресса осуществляется по последовательному или комбинированному циклу с использованием соответствующих блокировок.

Валковые подачи с индивидуальным приводом находят при­менение и в специальных линиях по разделке широкорулонного материала на ленточный и листовой. Эти линии требуют очень вы­сокой точности шага подачи, так как допуск для листа шириной 1,5—2 м не превышает ±0,2-Ю,3 мм. Это составляет около 0,01 % на шаг подачи. Достигнуть такой точности подачи можно только в том случае, если на -всех звеньях линии (установка рулона, правка, регулировка компенсационной петли и др.) будут выпол­няться необходимые условия для обеспечения нужной точности подачи.

При подаче материала большой толщины и ширины возникают определенные трудности. Компенсационная петля получается большой длины и занимает большую площадь. Масса петли может оказывать вредное влияние на точность; кроме того, необходимы специальные запорные устройства, исключающие «оттаскивание» ленты из валков в период их выстаивания. Поэтому в данном слу­чае следует устанавливать правильное устройство непосредственно около пресса, а протаскивание материала осуществлять подающим устройством.

Общий расчет валковых подач сводится к определению следу­ющих параметров.

Угол поворота валков φ₃, обеспечивающий перемещение мате­риала на заданный шаг подачи, находим по формуле

где β_О = 1,02 - 1,03 — коэффициент, учитывающий проскальзы­вание в захватном органе;

h₃ — шаг подачи;

D — диаметр валков;

φ_о - угол, необходимый для заклинивания обгонной муфты, в рад.

При расчете захватного органа исходной величиной является тяговое усилие Q₃, необходимое для передвижения материала с заданной скоростью подачи. Определение тягового усилия зави­сит от структуры автоматизированного участка, т. е. от особен­ностей встраивания валковой подачи в линию и характеристик ориентирующе-питающих устройств.

В случае применения приводных разматывающе-правйльных устройств расчетное тяговое усилие равно

Q_З = G_nem + Q_ин.р = G_neт(1 + a/g)

где G_nem — сила тяжести свисающей части компенсационной петли;

Q_ин.р= G_neт a/g - сила инерции;

g — ускорение силы тяжести.

а — максимальное ускорение, развиваемое при движе­нии материала. При использовании неприводных разматывающих и правиль­ных устройств тяговое усилие равно

Q_a = Q_hap. + Qnp

где Q_Pa₃ и Q_np — усилия протаскивания, необходимые для раз­матывания и правки материала. В валковых подачах с индивидуальным приводом определение мощности электродвигателя привода производится по расчетному тяговому усилию Q_a и средней скорости подачи v_cp, т. е.

Q_P._n = Q_a V_ср =h_з/t

где h₃ — шаг подачи;

t — время перемещения материала на шаг.

Расчет тормозов, снижающих инерционные нагрузки произво­дится по формуле отдельно для верхнего и нижнего валков максимальное угловое ускорение находится из выражения

и зависит от типа привода и преобразующих механизмов валковой подачи.

Ролико-клиновые подачи

Ролико-клиновые подачи изготовляются одностороннего действия и обычно толкающего типа и состоят из захватного органа ролико - клинового - отсюда и название подачи), преобразующего механизма и системы блокировки. В качестве привода используется привод пресса от главного вала или ползуна.

Рис. 104. Штамп с ролико-клиновой подачей

На рис. 104 показана схема штампа с ролико-клиновой подачей

и клиновым преобразующим механизмом, состоящим из двух

клиньев /, закрепленных на верхней плите штампа, и роликов 2

оси которых закреплены в корпусе подвижной каретки.

На рис. 105 показана ролико-клиновая подача с приводом от

главного вала пресса, захватный орган которой состоит из по-

движнои 4 и неподвижной 3 кареток, смонтированных на крон-

штейне 6, кривошипно-рычажного преобразующего механизма /

механизма для очистки и смазки ленты 2 и пружинного предохранителя 5.

Захватный орган ролико-клиновой подачи рассчитывается по расчетному тяговому усилию Q_a, определяемому аналогично тяго­вому усилию для валковой подачи. При расчете преобразующего механизма необходимо учитывать силу инерции Q_UH, возникаю­щую при перемещении подвижной каретки, т. е. расчетное усилие в этом случае определяется по формуле

Q_р* =Q₃ + Q_ин +T = Q₃ +G_кар(a/g+µ)

где Q₃ — тяговое усилие, создаваемое захватным органом-

T - сила трения в направляющих;
G_Kap — сила тяжести подвижной каретки захватного органа
и жестко связанных с ней деталей;
а — максимальное ускорение перемещения ленты

µ — коэффициент трения в направляющих, принимаемый
равным 0,1.

Клещевые подачи

В клещевых подачах в основном используется ножевой захват­ный орган. Клещевые подачи выполняются с приводом от пресса или от

пресса или от пневматического цилиндра, применение которого оправдано только в том случае, если невозможно обеспечить кинема­тическую связь с главным валом или ползуном пресса и необхо­димо создать большие шаги подачи.

На рис. 106 показана клещевая подача для проволоки (макси­мальный шаг подачи h₃ = 120 мм, число ходов автомата п = = 540 ход!мин). Подача имеет кривошипно-рычажный преобразу­ющий механизм, состоящий из эксцентриковой шайбы 2, тяги 3,. рычага 4, качающегося на подшипниках качения вокруг оси /. Нож 9 захватного органа смонтирован в каретке 13, закрепленной шарнирно с рычагом 4 на оси 14.

Захватный орган включается и выключается вручную с по­мощью шарнирно-рычажного четырехзвенного механизма, состоя­щего из планки 6, рычагов 5 и 7, качающихся на осях и смонтиро­ванных в основании кронштейна 11, и рукоятки 8. При повороте рычага 5 рукояткой 8 планка 6 нажимает на подшипник 10, смон­тированный на оси 12, закрепленной в каретке 13, и поджимает нож 9 к проволоке 15, обеспечивая необходимую связь захвата ^материалом. Планка 6 одновременно является направляющей, по которой в процессе подачи проволоки 15 перемещается ка­ретка 13.

Определение расчетных усилий для проектирования клещевой подачи производится по тем же формулам, что и для ролико-клиновой подачи.

5. Крючковые подачи

Крючковая подача является одним из самых простых типов подач при автоматизации штамповки непрерывного материала. Однако ее применение возможно лишь в том случае, если в от­штампованной ленте (отходе) после вырубки остаются проч­ные перемычки. В качестве привода используется привод пресса, главным образом пол­зун.

Возможны многочислен­ные варианты крючковых подач, один из которых по­казан на рис. 107. Подача состоит из захватного органа: крючка 1 с упорным винтом 4, перемещающего ленту 6 впра­во при ходе ползуна вверх; преобразующего механизма рычажного типа, состоящего

из двуплечего рычага 2 и тяги 3, закрепленной на ползуне. При опускании ползуна правый конец крючка винтом 4 приподнимает­ся над лентой и возвращается влево (в исходное положение) над лентой, скользя по ее поверхности до западания в следующее от­верстие. Пружина 5 удерживает ленту от перемещения в обрат­ном направлении.

УСТРОЙСТВА ДЛЯ УДАЛЕНИЯ ОТХОДОВ МАТЕРИАЛА

Для удаления отработанного непрерывного материала приме­няются три вида устройств:

наматывающие,

укладчики (стапелирующие) и

для разрезки отходов.

Для укладки отработанного материала (обычно полосового) применяются стапелирующие устройства с фиксацией полосы штифтами (типа, показанного на рис. 97). Полоса в зону действия захватного органа стапелирующего устройства вводится подающим устройством.

Наиболее универсальными для ленты являются наматывающие устройства, которые бывают приводными и неприводными.

Рис. 109. Наматывающее устройство для отходов ленты

На рис. 109 показана конструкция приводного наматывающего устрой­ства для ленты шириной до 130 мм при максимальном диаметре намотки 1000 мм.

Наматывающее устройство имеет электрический привод от электродвигателя мощностью 0,12 кет.

Наматывающее устройство устанавливается на опорной плите 1, имеющей вид диска с большой площадью опоры. К плите / прива­рена трубчатая колонна 2. К колонне 2 при помощи хомута 3 и болтов крепится кронштейн 4. На кронштейне закрепляется электродвигатель 5. Для предотвращения проворачивания крон­штейна 4 к колонне 2 приварена специальная направляющая 6. От электродвигателя вращение передается на червячный редуктор (передаточное отношение редуктора i_в = 60). Вал 7 червячного колеса передает вращение втулке 8, на которой неподвижно за­креплены направляющие диски 9. Втулка 8 закреплена на валу 7 штифтом 10. Диски 9 устанавливаются по ширине наматываемого отхода.

Характеристики

Список файлов лекций