7.АиМ из непрер.матер (1171740), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

где — максимальная скорость подачи материала в м/сек;

— внутренний диа­метр рулона в м.

рис.9

На рис. 9 приведена ра­счетная схема для определе­ния усилия правки Q_np, направленного по оси материала и необходимого для правки материала при движении его между роликами. Из схемы на рис. 9, а видно, что в процессе правки материал подвергается знакопеременному изгибу; для улучшения качества материала возникающие при этом напряжения должны превышать пре­дел текучести, т. е. величина момента М_и может быть определена по формуле пластического изгиба.

Усилие правки Q_np складывается из усилий Q', необходимых для продвижения материала с пластическим изгибом над каждым правильным валком, т. е.

- активное усилие, обеспечивающее движе­ние

материала над валком 1, 2, 3 и т. д.

Расчетная схема для определения силы Q_i приведена на рис. 9, б. Как видно из схемы, в момент набегания материала на валок (сечение А А) происходит его изгиб по радиусу, а в момент сбегания (сечение ББ) — распрямление. Рассмотрим равновесие на участке материала над валком (на углу φ). Так как реактивная сила Q'_Q, возникающая от действия сбегающего и набегающего усилий (определение направления силы Q₀ показано на рис. 9, б), проходит через центр правильного валка, то при равновесии относительно точки О должно быть выдержано следующее условие:

А так как Q_i = Q₂ - Q₁

то условие (126) может быть записано так:

где М_и — активный изгибающий момент в сечении Б Б;

М' — реактивный изгибающий момент в сечении А А;

М_тр — момент трения в опорах валков;

r — радиус валков;

s — толщина материала.

Если при рассмотрении напряженного состояния при изгибе пренебречь действием осевой силы (ошибка не превышает 5%), то величину изгибающего момента можно определить

Принимая, что M_mp Q (опоры качения), суммарное усилие Q_np, необходимое для продвижения непрерыв­ного материала через z_np правильных валков, будет равно

где z_np — число правильных валков.

Мощность электродвигателя привода правильных устройств определяется исходя из расчетного крутящего момента М_р._п:

Расчетное число оборотов валков находят по формуле

.

Полосо- и листоукладчики

Полосо- и листоукладчики применяются при автоматизации штамповки из полосового и листового материала, используемого в качестве непрерывного. Однако в силу кинематических особен­ностей эти устройства могут применяться и для автоматизации штамповки из штучных заготовок. При этом они выполняют функ­ции питающих и подающих устройств.

В исходном состоянии листовой или полосовой материал на­ходится в стопе, т. е. представляет собой уложенные в опреде­ленном порядке исходные заготовки. Установкой стопы на осно­вание полосо- или листоукладчика обеспечивается первичная ориентация заготовок относительно захватного органа.

В отличие ориентирующе-питающих устройств для непрерывного материала (ленты, проволоки и т. д.), где установка материала (рулона, бухты) в исход­ном состоянии на средства автоматизации обеспечи­вает постоянство его ориен­тации относительно пода­ющих устройств, в полосо -и листоукладчиках внача­ле необходимо осуществить автоматическое разделение материала на штучные за­готовки (листы, полосы)и лишь после этого обеспечить питание ими подаю­щих устройств, устано­вленных на технологиче­ском оборудовании. Механизмы полосо- и листоукладчиков должны выполнять сле­дующие операции: отделять полосы (листы) от стопы; поднимать отделенную заготовку на уровень работы подающего устройства; вводить заготовку в зону действия подающего устройства (обычно валковой или шиберной подачи). После этого происходит процесс штамповки с периодическим продвижением полосы (листа) в ра­бочую зону штампа до полного расходования исходной заго­товки.

Первая операция выполняется за счет соответствующего кон­струирования захватного органа (пневматического или электро­магнитного) или применения магнитных разделителей. На рис. 96 показаны схемы наиболее распространенных способов отделения полосы (листа) от стопы 1: за счет применения подвижных 3 и жестко закрепленного 4 пневматических захватов (рис. 96, а), смонтированных на разных уровнях (размер А) на траверсе 2, вследствие чего вначале при отделении полосы 5 происходит дви­жение правого ее конца, что исключает возможность слипания

Рис. 96. Способы разделения материала

полос при подъеме; за счет однорядного расположения присосов 6 (рис. 96, б), что также обеспечивает постепенное отделение по­лосы 5 от стопы 1 при подъеме траверсы 2 вверх; за счет примене­ния магнитных разделителей 7 (рис. 96, в), работа которых осно­вана на принципе действия сил отталкивания при размещении магнитов с одноименными полюсами (одного против другого). Разделители, установленные рядом со стопой материала, намагни­чивают каждый лист посредством индукции. В результате силы отталкивания возникающие при взаимодействии листов с одной по­лярностью, приподнимают верхние листы стопы.

Для бесперебойной работы магнитных разделителей требуется правильный выбор типа разделителя в зависимости от толщины листов. При этом необходимо, чтобы полезная сила отталкивания преодолевала массу листа, силы трения между листом и поверх­ностью разделителя. Теоретически каждой толщине листа должен соответствовать определенный тип разделителя. Практически раз­делители изготовляют для листов следующей толщины: 0,4— 0,7 мм; 0,8—1,5 мм; 1,5—2,0 мм и т. д.

Описанные способы разделения полос или листов вполне на­дежны. Однако в отдельных случаях, например при рубке полос из нескольких спаренных листов, когда полосы цепляются одна за другую образующимися заусенцами, указанные способы приме­нить невозможно. В указанных случаях спаренные заготовки должны отбраковываться, для этого в схемах полосо- и листоуклад­чиков обязательно должны быть предусмотрены специальные кон­тролирующие устройства.

Выполнение второй операции связано с использованием при­водов, которые сравнительно просто обеспечивают переменный ход захватного органа (траверсы с пневматическими присосами), увеличивающийся по мере расходования стопы. Для выполнения этой операции обычно применяется пневматический привод, свя­занный непосредственно (без преобразующего механизма) с за­хватным органом.

Для выполнения третьей операции рекомендуется также при­менять пневматический привод. В некоторых схемах (в основном для листоукладчиков) для ввода листа в рабочую зону (при боль­ших перемещениях) применяется и электрический привод. Следует отметить, что если при автоматизации штамповки из непрерывного материала оба указанных привода обеспечивают устойчивую ра­боту средств автоматизации (периодичность подачи невелика), то при использовании полосо- или листоукладчиков для автоматиза­ции процессов штамповки из штучных заготовок применение элек­трического привода может быть ограничено вследствие недопу­стимо большого числа переключений.

На рис. 49 и 87 были показаны некоторые типы листо- и полосо-укладчиков. Рассмотрим еще две конструкции.

На рис. 97 показан полосоукладчик, установленный для пи­тания полосовым материалом автоматического штампа, предназ­наченного для изготовления железа ротора и статора. Разделение полос происходит так, как показано на схеме на рис. 96, б, для чего два неуправляемых пневматических захвата 10 (см. рис. 97) расположены на одной линии, перпендикулярно направлению подачи. Для предотвращения проворота траверсы // при подъеме предусмотрена дополнительная направляющая колонка 3.

Перемещение полосы в рабочую зону обеспечивает пневмати­ческий цилиндр /, который через переходную раму 5 и рычаги 6 закреплен на основании 9 полосоукладчика. Под действием сжа­того воздуха, поступающего под поршень цилиндра /, шток ци­линдра перемещает траверсу,// с цилиндром 2 по направляющим 4, при этом обеспечивается необходимое горизонтальное движение полосы. Укладка стопы полос на основание 9 производится при отведенном полосоукладчике, для чего цилиндры с направля­ющими крепятся на специальных поворачивающихся рычагах 6. Стопа 7 на основании 9 фиксируется четырьмя фиксаторами 8.

На рис. 98 показана кинематическая схема листоукладчика для листов шириной 900—1400 мм, длиной 1800—2500 мм и тол­щиной 0,8—1,5 мм.

Разделение листов обеспечивается при помощи магнитного разделителя 11; перемещение захваченного листа рамкой 3 с управ­ляемыми пневматическими захватами - пневматическим цилин­дром 13 для работы которого сжатый воздух подводится по стрел- кам А и Б. Лист перемещается в зону действия подающего устрой­ства электрическим приводом 6 через преобразующий механизм, состоящий из редуктора 7 и цепной передачи 8, и толкающий за­хватный орган 5 Горизонтальное и вертикальное перемещение от-

мечено стрелками Д и В. .,

Работа листоукладчика происходит следующим образом. Уста­новленная на рольганг кассета / с листами вводится внутрь листо-

Рис. 98. Листоукладчик для крупногаба­ритных листов

Характеристики

Список файлов лекций