7.АиМ из непрер.матер (1171740), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

укладчика и запирается фиксаторами на раме 2. Рамка 3 с пневма­тическими захватами находится в крайнем верхнем положении, поддерживающие планки 4 разведены в стороны и образуют про­странство для прохода листа, толкатель 5 находится в крайнем заднем положении. При подаче сжатого воздуха в пневматический цилиндр 13 рамки 3 последняя опускается вниз до соприкоснове­ния захватов с верхним листом. Происходит захват листа, после чего рамка с листом поднимается вверх. Рамка, дойдя до крайнего верхнего положения, подает команду (через систему управления) на сближение поддерживающих планок 4, которые под действием пневматических цилиндров занимают положение, показанное на рис. 98, т. е. препятствуют падению листа вниз на стопу. Затем подается команда на отключение пневматических захватов (снятие вакуума), лист опускается на поддерживающие планки 4. Вклю­чается электродвигатель и через систему передач толкатель 5 начи­нает продвигать лист вначале по планкам 4, а затем по направля­ющим 12 в зону действия подающего устройства. После этого все механизмы возвращаются в исходное положение.

В процессе перемещения листа (на рис. 98 показано штриховой стрелкой), если это вызывается необходимостью, происходит сма­зывание его из распылителей 10, а также проверка толщины с по­мощью изотопного толщиномера 9.

После использования кассеты с материалом последняя по роль­гангу выводится из листоукладчика, а взамен ее вводится новая; затем весь цикл работы повторяется.

Расчет полосо- и листоукладчиков сводится к определению количества и подъемной силы захватного органа, исходных пара­метров приводов, обеспечивающих заданное время срабатывания.

Число присосов z_пр рассчитывается по формуле

где G₃ — сила тяжести поднимаемой заготовки;

- сила инерции при подъеме заготовки (а — ма­ксимальное ускорение, развиваемое приводом при подъеме заготовки;

g — ускорение силы тяжести);

- сила сопротивления отрыву (слипание заготовок и т. д.);

Q_pз. — подъемная сила одного пневматического захвата.

Если принять, что для смазанных заготовок (т. е. выбран предельный случай, когда слипание обеспечивает подъем следующей заготовки), то формула имеет вид

Рабочее усилие Q_n которое должен развить привод механизма подъема, может быть определено по формуле

Q_n = G + Q_UH+Q_con.₃,

где G — сила тяжести траверсы с заготовкой;

Q_UH —— а — сила инерции при подъеме траверсы. С учетом принятых выше допущений получаем

Автоматизированные стеллажи

Автоматизированные стеллажи используются для автоматиза­ции процессов штамповки из сортового проката, применяемого в качестве непрерывного материала при резке заготовок на нож­ницах и др. Операции, выполняемые в процессе питания техноло­гического агрегата заготовками, во многом аналогичны операциям,

происходящим при работе на полосо- и листоукладчиках. Различие заключается в том, что здесь процесс разделения материала на штучные заготовки немного проще, так как не происходит слипа­ния заготовок. Однако для некалиброванного проката (до 0 50 мм) необходимо принимать меры, исключающие захват двух заготовок. На рис. 99 показана конструкция полуавтоматического стел­лажа.

ПОДАЮЩИЕ УСТРОЙСТВА

Разновидности и особенности выбора

Для непрерывного материала применяются валковые, клеще­вые, ролико-клиновые, крючковые и другие подающие устрой­ства, называемые подачами. Наиболее распространенными и уни­версальными являются валковые подачи. Широкое распростране­ние, особенно в последнее время, получили подачи с клиновым захватным органом (в первую очередь ролико-клиновые). Приме­нение клещевых подач, особенно с ножевым захватом, более огра­ничено. Выбор типа подачи рекомендуется проводить по данным табл. 5.

Одним из главных требований, предъявляемых к подающим устройствам для непрерывного материала и штучных заготовок, является обеспечение заданной точности подачи заготовок на ра­бочую позицию штамповки, которая зависит от величины ускоре­ния, развиваемого захватным органом. Если величина ускоре­ния не превышает значений, указанных в табл. 5, то все подающие устройства имеют точность в пределах не менее +0,1—0,2 мм. В случае, если будут развиваться меньшие ускорения, чем указаны в табл. 5, то точность подачи будет соответственно повышаться. Для повышения точности работы подающих устройств для непре­рывного материала применяются шаговые ножи и ловители; од­нако они могут быть использованы не во всех типах подач (табл. 5). Анализ данных табл. 5 позволяет сделать вывод, что при одинако­вых условиях работы (равные ускорения) наибольшей точностью обладают клещевые подачи и наименьшей — крючковые.

Характеристика подающих устройств

Валковые подачи

В валковых подачах используется фрикционный захватный орган. В зависимости от количества кареток, в которых устанавли­ваются валки захватного органа, различают односторонние, обычно толкающего типа (рис. 101, а) и двусторонние (рис. 101, б) валковые подачи. В последнем случае каретки должны быть соеди­нены специальным механизмом (рычажного, реечного или коническо-шестеренчатого типа). На рис. 101, б показана двусторонняя валковая подача с рычажным механизмом.

При применении валковых подач для автоматизации кузнечно-штамповочного производства необходимо учитывать, что они надежно работают при использовании материала толщиной 0,3— 2,5 мм. При

Характеристики

Список файлов лекций