Лекции по логистике (1088801), страница 13

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 13)

где РЗ - размер заказа, шт.;

МЖЗ - максимальный желательный запас, шт.;

ПУ - пороговый уровень запаса, шт.;

ОП - ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Рис.5.7. График движения запасов в системе управления

запасами с установленной периодичностью

пополнения запасов до постоянного уровня

Как видно из формулы (5.9), размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления (до момента поставки) прогнозируемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня.

Графическая иллюстрация функционирования системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня приведена на рис.5.7.

Применение данной модели целесообразно при значительных изменениях потребности в ресурсах и необходимости исключить возможность их нехватки до наступления срока очередной поставки. Реализация модели требует оперативного (ежедневного) контроля наличия запасов на складе.

Система «минимум-максимум »

Эта система содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал между ними.

Таблица 5.7

Расчет параметров системы управления запасами

«минимум-максимум»

Система «минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

Порядок расчета параметров системы «минимум-максимум» представлен в табл.5.7. Графическая иллюстрация функционирования системы управления запасами «минимум-максимум» приведена на рис.5.8.

Рис.5.8. График движения запасов в системе управления

запасами «минимум-максимум»

Исходные данные для расчета параметров системы таковы:

• потребность в заказываемом продукте, шт/плановый период;

• интервал времени между заказами, дни;

• время поставки, дни/поставку;

• возможная задержка поставки, дни.

Для определения интервала времени между заказами следует воспользоваться рекомендациями для расчета интервала времени между заказами в системе с фиксированным интервалом времени между заказами.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, гарантийный запас используется для расчета порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса в системе «минимум-максимум» играет роль «минимального» уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, т.е. наличный запас равен пороговому уровню, или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через за­данный интервал времени.

Максимальный желательный запас в системе «минимум-максимум » выполняет роль «максимального» уровня. Его размер учитывается при определении размера заказа. Он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев в поставках и необходимости бесперебойного снабжения потребления. Постоянно рассчитываемым параметром системы «минимум-максимум» является размер заказа. Расчет размера заказа производится по формуле (5.10).

Данная модель применяется в микрологистических системах, когда издержки на выполнение заказа и проверку фактического состояния запасов на складе велики, а заготовительный период и ущерб от дефицита ресурсов (невыполнения заказов) малы.

Рассмотренные основные и прочие системы управления запасами применимы лишь к весьма ограниченному спектру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Для повышения эффективности использования систем управления запасами в логистической системе организации применяются более оригинальные разработки управления запасами:

• MRP - планирование потребности в материалах — система планирования производ­ственных ресурсов;

• DRP— система управле­ния и планирования распределения продукции.

• KANBAN - метод, обеспечивающий оперативное регулирова­ние количеств произведенной продукции на каждой стадии поточного производства;

• JIT (Just in Time) – общий организационный подход, с помощью которого на основе учета спроса и точного управления значительно сокращаются запасы и длительность производственно-коммерческого цикла.

ТЕМА 6. ЛОГИСТИКА СКЛАДИРОВАНИЯ,

ГРУЗОПЕРЕРАБОТКА И УПАКОВКА

6.1. Роль и место складирования

в логистическом менеджменте

Перемещение материальных потоков в логистической цепи невозможно без концентрации в определенных местах необходимых запасов. Запасы могут возникнуть в любом точке цепи поставок, где материальный поток приостанавливается или нарушается. Большинство организаций стараются хранить запасы на складах.

Склад – здания, сооружения, устройства, предназначенные для приемки и хранения различных материальных ценностей, подготовки их к производственному потреблению или бесперебойному отпуску потребителей. Запасы необходимы из-за колебаний циклов производства, транспортировки и потребления продукции.

Складирование представляет собой поддерживающую комплексную логистическую активность управления пространственным размещением запасов и заключается в содержании и обеспечении сохранности запасов участниками логистического канала. Под понятием «складирование » обычно понимается совокупность следующих операций:

(1) размещение товаров;

(2) количественная и качественная сохранность запасов;

(3) учет запасов;

(4) обновление запасов.

С логистической точки зрения склад представляет собой эффективное средство управления запасами на различных участках логистической цепи и материальным потоком в целом. Это сложное техническое сооружение, предназначенное для управления запасами МР на различных участках логистической цепи и выполнения конкретных функций по хранению и преобразованию материального потока в целом.

Специалисты используют несколько разных терминов для складов: распределительный центр, логистический центр, транзитный центр, терминал, показывающие, что в сооружении не только хранят МР, но и выполняют определенный набор других работ.

Распределительный центр – это место хранения товаров в период их движения от места производства до оптовой или розничной торговой точки.

Логистический центр – место хранения более широкого ассортимента продукции, которое может находиться на разных стадиях движения материального потока от поставщика до конечного потребителя.

Терминал – складское хозяйство, расположенное в конечном или промежуточном пункте транспортной сети, организующее мультимодальные перевозки грузов с участием воздушного, автомобильного, морского транспорта.

Логистика складирования – управление движением материальных ресурсов на территории складского хозяйства.

Объектом изучения логистики складирования являются товарно-материальные ценности в процессе их складирования, грузопереработки и упаковки.

Предметом логистики складирования является комплекс операций, реализуемых в процессе преобразования материального потока в складском хозяйстве.

Целью логистики складирования является организация эффективной системы складирования.

Основные задачи логистики складирования:

1. анализ эффективности использования существующих складов;

2. определение количества складов логистической системы;

3. выбор места расположения складов;

4. разработка логистического процесса на складе;

5. выбор способа хранения ресурсов.

Классификация и основные функции складов

С позиций фирменного логистического менеджмента может быть предложена следующая классификация складов (табл.6.1).

В настоящее время склады рассматриваются как промежуточное звено, в котором материальный поток преобразуется и перемещается как можно быстрее, что обосновывает расширение круга операций в складской деятельности.

Таблица 6.1

Классификация складов в логистике

Признак классификации	Вид складов
1. Отношение к базисным логистическим активностям	Склады логистики снабжения, склады производственной логистики, склады распределительной логистики
2. Вид продукции	Сырья и материалов (груз, как правило, в жидком или сыпучем состоянии), незавершенного производства, готовой продукции, тарных грузов, аозвратных отходов
3. Форма собственности	Частных (корпоративные), государственных и муниципальных предприятий
4. Отношение к участникам логистической системы	Собственные склады фирмы, склады логистических посредников: торговых, транспортных, экспедиторских, грузоперерабатывающих и прочих
5. Функциональное назначение	Буферных запасов (для снабжения производственных процессов), перевалки грузов (грузовые терминалы), комиссионирования (формирование ассортимента и комплектация партий груза в соответствии с заказами клиентов), сохранения (прием товаров на временное хранение), специальные (таможенные склады, склады тары, возвратных отходов и т.п.)
6. Уровень специализации	Узкоспециализированные (одновидовые), ограниченного ассортимента, широкого ассортимента продукции (многономенклатурные)

Основными функциями склада являются:

(1) концентрация и хранение запасов, что позволяет выравнивать временную разницу между выпуском продукции и ее потреблением и дает возможность осуществлять непрерывное производство и снабжение путем создания товарных запасов. Кроме того, необходимо обеспечить хранение в распределительной системе товаров с сезонным характером потребления;

(2) консолидация грузов – подразумевает объединение грузов в более крупную смешанную партию отправки потребителям, территориально расположенным в одном районе сбыта (рис.6.1а);

(3) разукрупнение грузов – сортировка грузов на более мелкие партии, предназначенные нескольким заказчикам (рис.6.1б);

(4) управление ассортиментным составом (преобразование производственного ассортимента и потребительский в соответствии со спросом) – это накопление и формирование ассортимента продукции в ожидании заказов потребителей с последующей их сортировкой в соответствии с заказами (рис.6.1в);

(5) комплектация партии груза – подразумевает пересортировку грузов, полученных от поставщиков, и их консолидацию в партии отправки потребителям (рис.6.1г);

(6) предоставление услуг, а именно:

(а) материальных (доставка, маркировка, фасовка, упаковка и т.д.);

Характеристики

Список файлов лекций