Капустин Н.М. - Технология производства гусеничных и колёсных машин (1042978), страница 21
Текст из файла (страница 21)
';,1 3. Последовательное зенкерование центрального отверстия в два перехода: вначале до диаметра 73+' мм, затем до 80+ар мм Оборудование и приспособление аналогичны применяемым для выполнения операции 2 4. Обработка торца диаметром 110 мм до получения размера ,,'."8 200 ол мм и растачиванне фаски 4 Х45' в отверстии диаметром '..1!«;.,"::,> 80 мм. Для обработки используют цангову>о пневматическую ;:.-',;".1::оправку, аналогичную показанной на рис.
41. 5, Обработка противоположного торца до получения размера 198,3, а мм, растачнвание фаски в отверстии и обработка фланца заготовки до диаметра 150,,„мм и фаски под углом 25' с исполь'=.'~'":"':.вовапием грибкового заднего центра. 6. Обработка наружной поверхности втулки на гидрокопировальном полуавтомате (рис. 43).
Заготовку, как и в предыдущей операции, устанавливают на пневматическую цанговую оправку 1 н грнбковый центр 2 в задней бабке станка. Следящая гидравли. :-.'.;!'.этческая система станка обеспечивает требуемые диаметральные и линейные размеры обрабатываемых шсек втулки по копиру 3 С поперечного суппорта станка подрезают торцы. Начальный ;;.';;:„'-::,участок П копира служит для подвода резца. В наладке используют резцы, оснащенные пластинками твердого сплава ТоК!0. 7, Последовательное сверление трех равнорасположенных по '-:.'."" окружности отверстий диаметром 3 мм на проход, выдерживая от торца диаметром 130 мм до оси отверстия диаметром 3 мм >,'-.':::,-',')размер 92,з мм. Обработку выполняют в поворотном кондукторе при базировании заготовки по наружной поверхности диаметром 110,8 мм и торцу диаметром 130,8 мм.
х 1 зь 1 в рис. 44. схема прнспосорзления для растачивапия канавок в отвер- стии втулни иа алмазно.расточном станке 8. Зенкование с помощью пневматической дрели фасок в трех отверстиях диаметром 3 мм. 9. Контроль с помощью измерительных скоб диаметральных размеров наружной поверхности, с помощью штангенциркуля линейных размеров втулки, обработанной на предшествующих операциях. 10. Закалка поверхностей Д и Р (см.
рис. 42) на указанной длине с нагревом на глубину 1,5 — 3,5 мм ТВЧ. Минимальпав твердость после закалки должна быть не ниже НРС 52. 11, Растачивание в два прохода отверстия до диаметра 89+Рлз мм, растачивание фаски 4 Х45' и подрезание торца со стороны фланца до получения размера 61,3 „л мм. Втулку закрепляют в трехкулачковом патроне по наружной поверхности диаметром 110,8 мм до упора в торец диаметром 130,8 мм.
12, Подрезание противоположного торца до получения размера 198 ьтз мм, растачивание фаски 4 Х45' в отверстии и предварительное растачивание двух канавок шириной 4,7 мм в отпер. стни со стороны меньшего торца, Обработку выполняют при закреплении детали яа цанговой оправке аналогично операции 4.
При растачивании канавок используют фасонный дисковый резец для одновременного растачнвання двух канавок. 13. Одновременное предварительное растачивание двух кана. вок шириной 4,7 мм в отверстии с противоположной стороны, Втулку закрепляют на цанговой оправке. 14. Чястовое растачивапие на алмазно-расточном станке двух канавок шириной 4,7+а 'з мм последовательно с обеих сторон втулки.
При выполнении втой операции заготовку неподвижно закрепляют в приспособлении иа столе станка, С целью обеспечения высокой концентричности наружной поверхности втулки и растачиваемых канавок дтя закрепления используют гидро- пластмассовое приспособление, показанное на рис, 44. Обрабаты- 90 .;;,"~йеьуую деталь устаяавливают в приспособление до упора в торец, ",:)зятем с помощью винта создается давление гидропластмассы, под -,:::.'з1В)1СтВИЕМ КОтОрОГО ВЫбнраЕтСя ЗаЗОр И ПОЛуЧаЕтСя НатяГ В СОПря'!жтении обрабатываемой детали и упругой втулки приспособления 15. Растачивание в отверстии втулки радиуспой канавки.
з.::;:~хема обработки аналогичяа операции 13. -'~'"!с 16. Растачиванне в отверстии втулки выточки диаметром 'з,':,.'94 мм иа токарном станке при закреплении иа цанговой оправке, 17. Предварительное фрезерование двух пазов на торце фланца ';:-'"глубиной 6 мм. Обработку выполняют на вертикально-фрезерном с'~сстаике пальцевой фрезой в специальном приспособлении, поканманном на рис. 45.
Заготовку устанавливают на разжимную 4й4яравку 3 до упора торцом в установочное кольцо 2 и закрепляют .",;:4зри помощи гидроцилиндра, смонтированного в корпусе при:.-'.сбцособления. Усилие от поршня б через шток 4 передается иа '!цингу 1, при перемещении которой вниз происходит закреплеяие ,'„Заготовки. 18.
Окончательное ф~езерование двух пазов шириной ",::::Дй:лпзЯрз мм на глУбинУ 6+ ' мм. Как и в пРедыдУщем слУчае, ':;)оибработку выполняют па вертикально-фрезерном станке в анало.е,~йчном приспособлении. Для ориентации заготовки по ранее ~.'язбработанному пазу в приспособлении имеется откидной уставов б "";:~с'и. рис. 45). '~мЯР 46, Схема приспособления для фрезеровання двух пазов на торце втулки Рис.
Лв. Размимиаи оиравка Ллв излифоваииа втулки 19. Предварительное шлифование шейки диаметром 105,25 о от мм на круглошлифовальном станке при закреплении втулки иа цанговой оправке, приведенной на рис. 46, в центрах. Усилие закрепления здесь создается за счет поджатия конуса 3 задним центром станка.
При осевом перемещении конуса выдвигаются кулачки 1, расположенные в корпусе 4 оправки, и закрепляют втулку. От самопроизвольного выпадапия кулачки удерживаются двумя кольцевыми пружинами 2. 20. Окончательное растачивание отверстия па алмазяо-расточном станке за два установа. Втулку при растачивании устанавливают в гндропластмассовое приспособление аналогично операции 14. В первой позиции отверстие растачивается до диаметра 89,82,л, мм, во второй позиции после перестановки до диаметра 90 о,'оы мм. На станке одновременно обрабатывают две +о,ого детали.
Для растачивання используют твердосплавные резцы, оснащенные пластинками твердого сплава ТЗОК4, который отлп. чается высокой нзпосостойкостью. 21. Обработка двух канавок в отверстии между выточкои диаметром 94 мм и канавкой радиусом 6 мм. Деталь закрепляют на столе долбежного станка в трехкулачковом патроне.
22. Обработка двух отверстий 1т18 в пазах втулки. Сверлеппс, зенкование фасок и нарезание резьбы выполняют на вертикальн~- сверлильном станке по кондуктору, показанному ца рис. 4. Обрабатываемую втулку устанавливают на центровой палец 1 далее с помощью откидного установа 2 ориентируют по одном' пазу, В зтом положении деталь закрепляют с помощью прн. жима 3 и гайки 4. Для сверления опускается кондукторная 92 к', чтобы штифт 2 коснулся образующей отверстия, показание индикатора 3. Затем приспособление в 1 се л б г ,с т.! 1'й Рис.
Лт. Схема коиауктора Ллв обработки отверстий в лазах втулки р !,"",."4анка б с бьютросменной втулкой Б. После обработки одного .„.":.'отверстия гайку 4 отвертывают, деталь поворачивают вокруг с,':сасдьца на 180'", вновь ориентируют по противоположному пазу ,.':птомогцью откидного установа и обрабатывают второе отверстие бе~!,":::23, Обработка наклонного отверстия с резьбой. Выполняется, .';~йк и в предыдущем случае, по кондуктору, в котором заготовку ;~сстанав чгнают пак чонпо е, ':"24. Окончательное шлнфовапие шеск диаметрами 106 „„,,„ ',~!~О о,'огм 130 .олб мм и торца Н.
Втулку устанавливают на разо,м ,з1й1йймную оправку 1см, рис. 46) в центрах. После втой операции -" лжны быть выдержаны технические условия по биению основных ст11йерхностей, а также по перпендикулярности торца Н оси отвер- з '",Ия, з'"" 26. Полирование шейки диаметром 1Оо „лл, мм на кругло- ,шлифовальном станке полировальным кругом для уменыпения ароховатости поверхности до Ра = 0,3 мкм ..~с:,26.
Проверка соответствия действительяых размеров детали 1у~~йбованиям чертежа. Контроль диаметральных размеров осуляют с помощью предельных калибров, линейных размеров— '::."помощью штангенцнркуля, Выполнение специальных техниче- ,""мтх условий проверяют с помощью контрольяь|х приспособлений.
,ак, смен1ение паза на торце втулки относительно оси отверстия ,",нтролируют с помощью приспособления, показаяпого на рис. 48. 91й контроле планку 1 приспособления вставляют в паз втулки н фикси- ынимают 'т. л Рис, 44. скема калиброваиия цилиндра амортизатора в Рис. 44. Приспособление для контроли смещения паза относительно оси отвер стия втулки и после поворота на 180' вокруг оси вновь вставляют в паз детали, Разинца показаний индикатора дает удвоенное смещение паза относительно оси отверстия. й 3.
ЦПЛИНДРЫ Технологический процесс обработки пилиндров имеет мв. Ро общего с процессом обработки втулок, особенно это относится к цилиндрам, наружная поверхность которых представляет собой тело вращения. Отлитпительной особенностью цилиндров являются более высокие требования к шероховатости поверхности рабочей полости (йза = 0,32 —:0,16 мкм), поэтому при обработке отверстий дополнительно предусматривают хонингование или раскаты. ванне. Хонингование ведется специальноп головкой с абразивными брусками, совершающей вращательное и одновременно возвратнопоступательиос движение. Обычно хонипговальная головка шзр.
пирно соединяется со шпинделем станка и самоустанавливается по отверстию. Абразивные бруски имеют радиальную подачу по мере увеличения диаметра при обработке. Хонингование не исправляет увод оси, но повышает геометрс' ческую точность формы отверстия и обеспечивает получение нухкг ной шероховатости поверхности. Хонингование выполнярп с обильным охлаждением, бруски работают в режиме самозатасш вания и не требуют правки.
Припуск под отделочное хонингоцц 94 «~вопределяется шероховатостью и волнистастыо предшествующей ,~~Заработки и составляет 0,02 — 0,08 мм на диаметр. Длину брусков .,хала" .'хонинговальной головке выбирают равной 0,5 — 0,75 длины '.:лх1брабатываемого отверстия. ;:-'"" Раскатыванне отверстий цилиндров выполняют шариковыми ;-;,::нлн роликовыми раскатками. Под влиянием раскатывания не '«;федько сглаживаются неровности микропрофиля, ио и создается ::::Эаклепанный слой, обеспечивающий повышение эксплуатацион. ;~~ых свойств поверхности.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
