ТМС-Т.2 (1042972), страница 76
Текст из файла (страница 76)
В тех случаях, когда значение Ср„„превышает целое число це более чем на О, 05... О, 1, следует пересмотреть содержание данной операции в части изменения режима резания, структуры операции, применяемых инструментальных материалов и оснастки с целью повышения производительности обработки. Для переменно-потпочных и групповых поточных линий число станков на каждую операцию рассчитывают по штучно-калькуляционному времени и программе выпуска каждой закрепленной за линией детали: где 1ш „— штучно-калькуляционное время изготовления 1-й детали на данной операции (станке), мин; Л'; — годовая программа выпуска 1-х деталей; Ф, — эффективный годовой фонл времени станка, ч; и число различных деталей, изготовляемых на линии.
При отсутствии данных о подготовительно-заключительных временах расчет числа станков на каждую операцию псременно-поточных линий можно вести по значениям гле К„„- коэффициент переналадки, принимаемый обычно равным 0,95 (для П1Л, не требую>цих переналалки, Ка„= 1'). Расчетное число станков Ср„„, как и в прскэ( лыдущих слз чаях, получают округлением значения С до ближайшего большего целого числа.
Если многопрелметная поточная линия работает с разным тактом при обработке каждой детали, то необходимым условием выполнения заданной программы по всей номенклатуре выпускаемых деталей является следуюшее соотношение; глс т; — такт выпуска з-й детали, мин. Указанное соотношение получсно из условия, что фактическое время работы оборудования не может превышать эффективный фонд времени с учетом потерь на переналалку. Качество проектирования поточной обработки в значительной степени определяется средним значением коэффициента загрузки и использования станков поточной линии, значснис которого должно быть не менее 0,75. Число рабочих мест для поточной линии сборки при летальном проектировании также определяют для каждой сборочной операции исходя из ее содержания, штучного времени 1е, и такта выпуска т: где Р— число рабочих на данном рабочем месте.
Расчет- нос дробное число рабочих мест сборки М, округляют до ближайшего большего цслого числа и получают М,б. При выполнении сборки на конвейере необходимо определить скорость и тип конвейера. Расчетная скорость конвейера ирасч = 1/т, где 1 — шаг конвейера. Как правило 1 = 11 + 1з, где 11 — габаритный размер собираемого изделия в направлении псрсмс>пения; 1з расстояние между собираемыми издели-; ями, опредсляемое удобством выполнения сборочных ра- > бот и применяемым сборочным оборудованием, оснасткой; и 11ру> ими факторами. Скорость непрерывно движущихся конвейеров обычно находится в пределах 0,5... 5,5 м/мин для обшей сборки крупных изделий (автомоби.н:й, тракторов) и О, 3...
1,5 м/мин для сборки узлов средних размеров, аппаратуры и приборов. В тех случаях, когда расчегная скорость оказывается выше указаннь>х значений, необходимо организовать работу на двух и более параллельных конвейерах, увеличив ссютветственно такт сборки.. Если расчетная скорость оказывается ниже указанных нижних пределов, то сборку целесообразно выполнять на периодически движупн:мся конвейере. Основные конструк гивные разновидности сборочных конвейеров и рекомендуемые области их применения будут рассмотрены в 7.5.1. Содержание сборочных операций определяк>т в соотвсгстнии с выбранным тактом сборки, чтобы обеспечить равномерную загрузку рабочих мест (позиций) сборки, опредсляемую коэффициентом загрузки К, = М,б/М,б.
Число рабочих мегт на операции, выполняемой на конвейере с периодическим движением, рассчитывают с учетом дополнизсльного времени г р на перемещение собираемых изделий конвейером, так как это перемещение осуществляется после выполнения всех операций на каждом рабочем месте: 1>п М,б —— (г гаер)Р' Время перемещения изделий зависит от скорости перемещения Опер: 1пер — 1>пер1.
Скорость перемещения изменяется от 5 м/мин при сборке тяжелых изделий на длинных конвейерах до 15... ... 20 м/мин при сборке мелких узлов и изделий. Общее число рабочих мест сборки на конвейере Мсб. и — ~~> Мсб1 + Мрез> где и число сборочных операций па конвейере, включая и контрольныс операции; Мр„— число резервных постов, потребность в которых может возникнуть в процессе модернизации изделия; обычно Мр„составляет 5... 10 % п о' 2,Мб'.
1=1 Лля сборки неболыпих сборочных единиц поточные линии обычно не предусматривают. Необходимое число рабочих мест сборки в этом случае определяют по формуле Тсб> ч 60Ф Р' где Тсб — трудоемкость сборки изделия, мин; Фр „ эффективный годовой фонд времени рабочего места, ч; Р— численность рабочих на одном рабочем месте. В условиях напоточного производства число станков определяют по каждому типоразмеру оборудования для каждого участка на основе данных о станкоемкости деталей, закрепленных для обработки за данным участком. Расчетное значение Срасч = Тсчт/Фо, где 7с г — суммарная станкоемкость обработки годового количества деталей, обрабатываемых на участке на станках данного типоразмера, станко-ч. Суммарная станкоемкогггь обработки где 1„, „, - штучио-калькуляционное время выполнения 7-й операции обработки 1-й детали, станко-мин;и — число разных цеталей, обрабатываемых на станках данного типоразмера; т число операций обработки г-й детали иа станках данного типоразмера.
11ри проектировании ио приведенной программе в формулу для определения стаикосмкости подставляют значения штучно-ка и,куляционных времен операций обработки де галей-представителей и их приведенные программы. Полученное значение Ср,„округляют до ближайшего / большего целого числа станков Ср,„и определяют коэффициент загрузки оборудования / Ка = Срасч/Срасч ° Вычисленное значение коэффициента загрузки станков данного типоразмера не должно превьииать значения, приведенные в табл. 7.б.
В тех случаях, когда значение коэффициента загрузки превышает допустимое, необходимо ввести в расчет коэффициент использования К„, учитывакнций возможные наложенные потери времени. Принятое число станков в этом случае будет равно С„= С „„(К„. Надо огметить, что средний коэффициент загрузки станков участка или цеха непоточного производства, как правило, выше, чем на поточных линиях, и составляет 0,75...
0,85. Число рабочих мест (стендов) непоточной сборки при детальном проектировании определяют исходя из трудоемкости сборочных работ, технологических особенностей собираемых на участке сборочных единиц и изделий. Лля этого анализируют содержание ТП сборки, выявляют необходимую сборочную оснастку, механизированный инструмент и оборудование. На основе этого анализа определяют типаж сборочных стендов и дополнительных рабочих мест, оснащенных оборудованием для запрессовки, шлифования с целью пригонки, сверления по месту и т.д. Число сборочных мест (стендов) каждого типа определяют по годовой трудоемкости Т,бе, выполняемых на этих стендах сборочных работ, фонду времени рабочего места Ф ,„ и плотности работы П: М~ ТсбЕ с71р. м П Под плотностью работы понимают среднее количество рабочих на одном рабочем месте.
Величину П опрецеляют в зависимости от габаритных размеров собираемого изделия, характера выполняемых сборочных работ и других условий, определяющих возможность одновременной работы сборщиков с разных сторон изделия. Ланные о фондах времени рабочих мест сборки приведены в табл. 7.1.
Годовая трудоемкость сборочных работ, выполняемых к на сборочных местах (стендах), ТсбЕ = ~1 Тсб Ль! !=1 где Тсб; — трудоемкость сборки 1-го изделия или сборочной единицы, ч; и — число типов собираемых изделий. Как и при определении числа станков, расчетное значение М', округляют до ближайшего целого числа, определяя М,б, вычисляют коэффициент загрузки сборочных МЕСТ И ПрниятОЕ КОЛИЧЕСТВО М,бэо Подобные расчеты выполняют для всех участков сборочного цеха или отделения — участков слесарной пригонки, узловой и обшей сборки. Если в состав сборочного цеха входит окрасочное отделение, то определяют необходимое число рабочих мест (стендов) для подготовки поверхности изделий под окраску, окраски и сушки изделий. Потребное количество оборудования (нрсссов, металлорежущих станков) для выполнения сГ>орочпых работ устанавливают исходя из соответствующей годовой трудоемкости (станкосмкости) по методике, применяемой при вычислении количества станков для механического цеха.
По итогам расчета количества оборудования составляют заявочную ведомость в соответствии с формой, установленной эталоном рабочего проекта. В этой ведомости указывают модель, мощ>к>ст>ч балансовую стоимость и массу каждого станка. Эти данные далее использу>от для разработки энергетической, строительной и других частей проекта. На специальные станки, ЛЛ разрабатывают технические задания для их проектирования и изготовления.
7.4.4. Компоновочные схемы цехов, планировка оборудования и рабочих мест Проек >ирование является итерационным процессом, при котором на каждом шаге проектирования ввиду недостатка информации вначале принимают приближенное решение, которое затем по мере детальной проработки уточняют. Так, после синтеза структуры цеха, т.е. после определения состава его участков и числа станков, принимают решение о взаимном размещении этих участков. Выбор варианта размещения участков определяет компоновочную схему цеха.
Размещение участков внутри цеха обуславливается взаимным размещением механических и сборочных цехов, что, в свою очередь, определяется принятой организационной формой механосборочного производства. Возможные компоновочные схемы механических и сборочных цехов показаны на рис. 7.4. В поточно-массовом производстве рабочие места узловой сборки предметно-специализированных цехов раз Рнс.7.4. Компоновочные схемы механосборочного провзвопства мешают в конце линии механической обработки. Механосборочный пех при этом состоит из ряда параллельно расположенных участков механической обраб<ж ки (см. рис.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
