ТМС-Т.2 (1042972), страница 75
Текст из файла (страница 75)
Коэффициент К; о! численно выражает количество станков для выполнения г-й операции данной детали и одновременно представляет собой средний коэффициент загрузки станков в предположении однономенклатурной поточной линии. Обобщение практических материалов показывает, что при К,; ) 0,75 целесообразно создание непрерывно- поточной линии, при 0,2 ( Кч; < 0, 75 — многономенклатурных переменно-поточных линий, при О, 05 ( Ко, < О, 2 — групповых поточных линий и при Ко; ( 0,05 — подетальных групповых участков. По результатам классификации, представленной в табл. 7.4, детали 1872 наименований объединены в 99 групп по конструктивному и технологическому подобию.
Их суммарная относительная трудоемкость составила т=99 Кд уп — — 125, 7 расчетных единиц оборудования. пь=! По результатам синтеза 1см. табл. 7.4) созданы четыре ПГУ. В составе ПГУ 1 обработки сложных втулок и шестерен две ГПЛ для обработки сложных втулок ПГУ н ГПЛ в составе цеха оперыгнв Всего деталей Таблица Кб. Фрагмент сводной матрацы сннтеиа (!'ПЛ 1.1) и шестерен (ГПЛ 1.2). 1'асчстнос значение количества станков на первом участке равно 27,1 единиц оборудованйя. И сос гаво четвертого участка обработки крупных корпусныхх и плоскостных деталей три групповых поточных линии с расчетным значением количества основных станков, равным 28,2 шт. Участки подобраны ~ак, что содержат примерно одинаковое число станков. Рассмотренная выше методика выбора сзруктуры цеха может быть реализована с применением ЭИМ.
Возмож- ность рассмотрения на ЭВМ множества вариантов и выбор наилучшего из них способствует улучшению качества проектных работ и их ускорению. Методической основой автоматизированного проектирования является использование мазсматического аппарата теории распознавания образов. При этом решается задача разбиения всех находящихся в пространстве я точек на некоторое число изолированных множеств, достаточно удаленных между собой.
Значение К„... < 0,01 0,011... 0,021...,. 1,31 .. > 3,5 ...0,02 ...0,05 ......3,5 Код ври>вака Рэ .. 01 02 0,3 ... 07 0,5 Укрупненный алгоритм решения задачи формирования ПГУ и ГПЛ приведен на рис. 7.3. Ппоск аагайа группы Пап>анен Г 7 РПСЧЕП> К(,, «2 / йрптарИкп прамежутенаеа массона па прогонка кт«, «,1 епарауке еиапнан ' Фармарарпнне ГПУ и ГПП Анпапг на пнец он форма цио лепт Аа П Пееппв птапуппгроммы: „Ф»рмараоанпе ГРУ (Грй) о стгсто5е це«а (уаасптка)" 7 конец Рис. 7.3.
5'крунненный алгоритм формировании ПГ.>' и ГПЛ Исходной информацией здесь является матрица анализа состава деталей, представленная в соответствии с принятой системой кодирования. Из множества групп деталей осушествляют поиск базовой группы. Такой группой будет наиболее сложная группа х; в конструктивном отношении ио параметру Ра и одновременно имеюшая наиболее сложный маршрут обработки по параметру Р,. Палее последовательно рассчитывают меру близости К!хэь х ) между каждой группой деталей 1точкой) х и базовой группой деталей !точкой) х;. По окончании расчетов полученные значения ранжируют в порядке убывания (блок П) и формируют подмножество деталей для изготовления иа одном участке, включая в него ранжированные по признаку К1 ..) группы деталей ио нарастанию показателя Кд то тв>.ч до требуемого значения ~ Кдн> = !1+0,1)Су„.
Изоставп>=1 шегося множества групп деталей аналогично формируют новое подмножество деталей. Для формирования ГПЛ внутри сформированных ПГУ критерием объединения групп деталей является не твуч показатель 2. Кдн>, а мера их близости К1 .. то=1 > г Результаты исследований показывая>т, что для линий мсханообработки достаточно высокая мера близости обеспечивается при Д = 0,8... 0,85, где,9 — минимальное значенис коэффициента меры близости К1 х.>. Таким образом, формирование групп деталей для ГП)1 завершается ири выполнении условия К1х„х,) '> >9 Из оставшегося подмножества групп выбирается новая базовая группа — первая из групп, не вошедших в сформированну!о линию. Численное значение К1* 1 для этой 1хь х,) группы принимают равным единице, а значен31я остальных корректируют путем деления на первоначальное значение К1 х.) деталей базовой группы.
> > В табл. 7.5 приведены результаты формирования на ЭВМ ПГУ 1 и двух ГПЛ в его составе. Сформированный участок включает 27,1 расчетных единиц станков для обработки 495 типоразмсров деталей. По структуре участок сформирован из двух ГПЛ для обработки сложных втулок !ГПЛ 1.1) и шестерен !ГПЛ 1.2). Лля расчета были использованы данные, приведенные в табл. 7.3 и 7.4. Полученные результаты подлежат уточнению при детальном определении состава и количества станков участка, моделей оборудования, коэффициентов его загрузки и использования.
юя » о о н И= я эъ ж ад » и н я а я я Щ я я о,о с о Вя о о с 7.4.3. Расчет количества оборудования н рабочих мест Расчеты числа станков и рабочих мест сборки базируются на данных о станкоемкости и трудоемкости обработки и сборки с учетом принятого режима работы и соответствующих нм фондов времени работы оборудования н рабочих мес г. В зависимости от этапа проектирования, полноты исходной информации и предполагасмых форм организации труда (поточной или нспоточной) применяют различные методы расчета. При технико-экономическом обосновании проектов на предпроектных стадиях с целью определения общего числа станков в цехе и его структуры, т.е.
числа участков, применяют укрупненные методы. Так при использовании укрупненных данных о станкоемкости изготовления деталей изделия число основныхэ станков в цехе можно определить по формуле или С„= Фо.э э Ф,К, где Т Тн — станкоемкость изготовления одного изделия ьл~ ьл и 1 т изделий (1 т деталей изделия) соответственно; 1ь'— годовой выпуск изделий; Ф вЂ” эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч; Кэ — средний коэффициент загрузки станков в цехе; гп — масса изделия, т.
Коэффициент Кэ можно принимать равным 0,7 для массового и крупносерийного типов производства, 0,8 для срсднсссрийного и 0,85 для мелкосерийного и единично- I н го производства. Значения Тьд и Тьд берут по данным производств-аналогов и перспективных технологий. Для определения состава оборудования полученное общее число станков распределяют по группам и типам в соответствии со структурой оборудования аналогичных цехов. При этом возможна корректировка структуры в за-|,,,' висимости от намеченных в проекте прогрессивных тех-" но;югических решений. Помимо основного в состав технологического обору-, дования входит дополнительное (прессы, установки для удаления заусенцев, контрольные стенды), доля которого составляет от 5 до 30% от количества технологического оборудования. Таким образом, общее число станков С=(1,05...
1,3)Сп. При укрупненных расчетах можно использовать так называемый метод условной производительности, сущность которого заключается в сопоставлении условно>х производительности базового и проектируемого составов оборудования*. При детальном проектировании, которое выполняют после синтеза структуры цеха и предварительного опреде. ления количественного состава оборудования, число стане ков и рабочих мест рассчитывают в зависимости от типа производства. Для поточного производства число станков и рабочим мест определяют для каждой технологической операции, для непоточного производства расчеты ведут по каждому типоразмеру оборудования участка. Число станков в неп7>срывно-потпочнвй линии определякп для каждой операции (в автоматической линии для каждой позиции) обработки. При этом сначала определяк>т расчетное значение числа станков по формуле Значение Ср„ч округляют до ближайшего числа, получая при этом расчетное число станков Ср,сч для данной операции.
После этого определяют коэффициент загрузки станков на данной операции, который равен отношении> фактического времени работы станка к эффективному фонду времени; ! С„„, или К, = С „.„ ' Кз— \ тСр„ч Сп — Срасч/ Ки Практика работы поточных линий показала, что на производительность линии большое влияние оказывак>т наложенные потери, вызванные остановкой смежного оборудования, отсутствием заготовок в связи с различного рода перебоями в снабжении и другими причинами. Эти по- гери становятся наиболее ошутимыми на операциях с высоким коэффициентом загрузки, так как приведенная методика определения числа станков указанные виды потерь не учитывает.
Наложенные потери времени учитывают, вводя коэффициент использования оборудования Ки, представляющий собой отношение расчетного числа единиц оборуд6- вания, необходимого для обеспечения программы выпуска изделий, к принятому. Поэтому принятое число станков на данной операции где ! — штучное время (станкоемкость) выполнения операции; т — такт выпуска деталей (изделий) с линии, мин.
Об этом подробнее см. в кн. Андерса А.А., Потапова И.М., Шулешкина А.В. "Проектирование заводов н механосборочных пехов в автотракторной промышленности". Мп Машиностроение, 1982. В табл, 7.6 даны рекомендуемые значения коэффициентов загрузки и использования для отдельных станков и групп оборудования. При этом следует иметь в виду, что в тех случаях, когда расчетное значение коэффициента загрузки получается меньше рекомендованного, коэффицисн г использования в расчет не вводят (принимают равным единице). штучных времен 1ш;: 1шз"! 1=1 60ФоК ) т;.!!7; ( 6ОФоКаа> 1=! и Е 1ш-к5!1 С' 'раск = 60Ф М', =! 7тР, Таблица 7.б. Допустимые значения коэффициентов загрузки и исполъзованиа Нало иметь также в виду, что К, никогда не может быть больше единицы.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
