ТМС-Т.2 (1042972), страница 74
Текст из файла (страница 74)
Такая; ' структура обеспечивает прямоточность производственно- ' го процесса, когда в конце поточных линий обработки рас- ' полагаются участки узловой сборки, а далыпе сборка агрегатов или изделий. Более сложно решить задачу структуризации для цехов срсднесерийного, мелкосерийного и единичного гидов производства, где обширная номенклатура деталей и изделий, изготавливаемых последовательно на одних и тсх же местах, как бы предопределяет технологическую специализацию участков с использованием однотипного оборудования (токарный, фрезерный, шлифовальный участки и т.д.).
При такой структуре возникают многочис'н.нные прямые и возвратные внешние связи между гехнологически специализи- Рнс. Тдн Схема структуры произв<>дственной системы, сформированной прн традиционном (а) н системном (61 подходах: 1... 1П вЂ” участки обработки; а, б, с группы станиои одинакового технологического назначения рованными участками для изготовления множества деталей Д (рис. 7.2, а). Это связано с тем, что рекомег(дании о структуре преимущественно строили на основе анализа содержания операций и ТП, не затрагивая вопросов взаимосвязи и взаимодействия нпз операций как системы в целом.
При системном подходе решающим является взаимосвязь, единство и эффективность работы как отдельных участков (подсистем), так и цеха (системы) в целом. Выбор структуры при этом проводят по результатам анализа н синтеза составных частей системы как интегрированного целого объекта с качественно новыми свойствами. Причем чем ближе и полнее цель составной части соответству< т цели всей системы, тем эффективность производственной системы выше. Поэтому при системном подходе структура производственных процессов основывается на использовании целеной подсталын>й или предметной специализации участкон и цсхов. Схема структуры производственного процесса при системном подходе показана на рис.
7.2, б. И этом случае цех также состоит из трех учасгков, но по-, строены они по принципу подетальной специализации при псрсссчении внешних вертикальных и внутренних гори-> зоптальных связей. Здесь конечные цели производственч ной системы складываются и:ь целей обособленных подраз-> делений (участков), выпускающих законченные детали-ь подмножества (Лы Лз, Лз) С Л, что способствует приобрстсник> участками свойств самоорганизации и саморе-, гулирования. При такой форме организации производственных си-, стем рсализу>отея три структурообразующих принципа: 1) целевая подетальная или предметная специализация цехов и их участкон, а следовательно, пространственная> концентрация производства однородных деталей или сбоя рочных единиц; 2) унификация ТП с использованием групповых методов изготовления деталей или сборочных единиц и, как результат — определенная концсьпрация, специализация и комилсктносгь необходимого для этого оборудования или технологического оснащения; 3) централизация выдачи цехам и участкам целевых программ на изготовление комплектного состава деталей изделия со стороны органов оперативного управления, а значит, определенная концентрация во времени изготовления комплекта деталей, что важно для сокрашения цикла изготовления законченных изделий.
Методика формирования подетально групповых участков (ПГУ), групповых поточных линий (ГПЛ) и высших их форм ГАУ и ГАЛ включает три этапа: 1) анализ номенклатуры деталей изделий по конструктивно- технологическим признакам, 2)анализ планово-организационных характеристик деталей (их трудоемкости, про- граммы выпуска) и 3) синтез первых двух этапов и определения структуры производственных подразделений. Рассмотрим их более подробно. 1. Задача анализа конструктивно технологической бшносги деталей состоит в том, что все многообразие брабатываемых цехом деталей необходимо разделить на руппы по конструктивным и технологическим признаам. С этой целью любук> деталь из всей номенклатуры, ыражаемой множеством Л, описывают набором призна- он Р(Р>ч ь' = 1, 2,... и), по которым ее классифицируют.
з ими признаками могут быть: Р, вид заготовки; Рз— габаритные размеры деталей, определяющие возможную ь абаритную группу; Рз основной технологический маршрут, характеризуемый преобладающими видами обработки, например токарной ('1'), токарной и фрезерной (Т Ф), токарной, фрезерной, сверлильной (Т Ф С), сверлильной, фрезерной, расточной (С вЂ” Ф вЂ” Р) и т.д,, и указывающий на комплект необходимого оборудования для основной обработки деталей группы; Р4 — конструктивный тип деталей 1корпусные детали, рычаги, валы и т.д.), определяющий характер технологических операций и СТО.
2. Анализ действующих участков с подеталын>й спе-ь циализацией показывает, что не всегда удается обеспе-. чить необходимую загрузку оборудования участка и линии обработкой деталей только одной конструктивно- технологической группы.
При использовании групповой обработки за участками закрепляют детали, входящие в разные группы, если их можно обработать на одних и тех жс станках (например, корпусные детали, рычаги, кронштейны и планки). Поэтому необходимо дополнительно > руппировать детали по признакам станкоемкости и объгма выпуска (признак Рз), В качестве показателя, синтезирующего признаки < ганкоемкости и объема выпуска, можно использовать относительную станкоемкость ь-й детали: анализа состава деталей Таблица 7.а Фрагмент матрицы Конструктввнотехнологический прязнак деталей . 1872наимснования Заданная совокупность Вид заготовюэ 1.
Стальной пруток э1 материаэ (Р1) 1.3. Ы = = 100...200 мм 1.2. б = = 50...100 мы Габаритные раэ- 1.1. 4 < 50 мм меры дстал» илк масса (Р2) Основнои марш- рут обработки Р-Зд-С т-Ф Т Р-Ф-Зд Р-Ф-Шк Койструк гивиый тип детали (Р4); валик (01) втулка (02) шестерня (ОЗ) 1 7/0,79 14/0,67 61/1,74 96/2,50 42/0,96 67/2,80 24/1,25 43/1,85 46/2,75 14/2,48 стоюса (16) Всего деталей 69 2,75 98 5,53 197 4,68 44 1,95 123 82 5,54 4,36 5,05 Суммакд э У Кд ш~ К„, П р и и е ч а н и е. В таблипе приняты следуюсцие обозначения: карнак; Зд — зубадолбс:кная; С сверлильная; Шп — плоскошлвфовальная; обработка.
~оэ К; = /)/; ~~) (ш;,2/бОФОКвэ э=! где /э/, — годовая программа выпуска1-й детали; /б„— число операций обработки 1-й детали; (пэз 2 — штучное время /-й операции обработки 1-й детали; Ф вЂ” эффективный фонд времени работы оборудования в год; Кв — средний коэффициент выполнения норм в цехе (учитывается при анализе действуюших цехов).
Нетрудно заметить, что коэффициент К„; представляет собой расчетное значение числа "обезличенных" станков, необходимых для изготовления заданного объема Р-Ф-Ш Ф Ревоээьырная, Фрезерная, круглошлифовальная обработха; 'à — тов веРтикально-Фрезернад; Фг — гоРазонтально.фрсэсрнак. Рс — расто я .1'; выпуска де1алей при рассматриваемой технологии и режиме работы. Суммарная относител1,ная станкоемкость обработки Кдпз по уп-й группе 1=1 где / — число наименований деталей в группе.
Следует иметь в виду, что в группу могут быть включены и детали других конструктивных типов. Наиболее удобно результаты анализа представлять в виде матрицы (табл. 7.3). Для удобства последующего анализа при формировании матрицы по строкам целесообразно располагать технологические маршруты в порядке возра- стания их сложности по признаку Рз, т.е. вначале более простые маршруты их обработки, а далее (по строке) более сложные. По вертикали в столбцах рекомендуется располагать ! руппы деталей в порядке их усложнения по признаку Ря. В каждую ячейку матрицы должны быть внесены данные о числе наименований деталей в каждой группе 1 (числитель) и показатель суммарной относительной станкоемкости обработки по группе К „, (знаменаталь) по признаку Рз.
Принятая схема анализа конструктивно-технологической общности деталей совместно с данными об их суммарной относительной станкоемкости позволяет выявить группы деталей, основные операции обработки которых могут быть выполнены на одном участке (линии). 3. При синтезе групп деталей, обрабатываемых на участке, вначале необходимо обосновать рациональное число участков цеха, а затем и их подетальную специализацию. Практика показывает, что рациональное число станков в составе обособленных участков и линий с их подетальной специализацией составляет 25...35 единиц, а для гибкого автоматизированного производства б...
18 станочных модулей. Причем число модулей в составе ГАЛ по опыту отечественного и зарубежного станкостроения колеблется от 3 до 9 единиц. Это объясняется значительным возрастанием внецикловых потерь в системе взаимосвязанных станочных модулей. Число участков у!уч в цехе ориентировочно определяют делением общего числа станков С„= 2 Кдув, где з— ул= ! число групп деталей, изготавливаемых в цехе, на принимаемое среднее число станков Су„на одном участке, т.е !!у„= С„!Суч Подбором групп деталей необходимо обеспечить создание участков с примерно одинаковым числом станков, для чего следует соблюсти следуюшее условие: где т „— число групп деталей, закрепляемых за участком.
При этом целесообразно начинать с формирования участка изготовления наиболее сложных деталей. Группы этих деталей располагаются в правой нижней части матрицы (см. табл. 7.4). Критерием объединения групп деталей для обработки на одном участке является общность технологических задач, применяемого оборудования и оснастки. Для выбора типа линии используют показатель средней относительной станкоемкости операции Ко;, опредеКд,. ляемой для каждой детали К„; = —.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
