ТМС-Т.2 (1042972), страница 73
Текст из файла (страница 73)
Б этом случае значение коэффициента Кз можно опрсцслить по слецуюшим данным: В приведенных цанных средний квалитет деталиирсцставителя принят равным оциннациатому. В других случаях указаш<ыс значения могут быть скорректированы целснием Кз рассматриваемой цетали на коэффициент, привсценный цля летали-прецставителя. При наличии у летали рассматриваемой группы значит< льных конструктивных отличий от детали-ирецстани гелн коэффициент Кз определяют экспертным путем.
Произвецеиис всех коэффициентов приведения лает общее значение коэффициента принс!!ения цля расгматрива< мой детали, сборочной единицы или изцелия. Привецсииую программу выпуска для кажного изцелия определяю г произведением зацаниой программы выпуска на общий ко!ффициент приведения. В резулыате этого вместо заданной многономенклагурной программы получают эквивалентную ио труцоемкогти приведенную программу, выраженнуго в ограниченном числе изцелий-представителей: !Унр = ~ А! Кпр <5 гце М, годовая программа выпуска г-й детали (изделия); К„р, — общий коэффициент приведения этой детали, из-, целия.
По этой программе вецут все последующие расчеты, сохраняя оциако неизменной общую массу изделий цля проектирования транспорта и складов. Проектирование по условной проарамл<е применяют, - когца невозможно точно определить номенклатуру и тсхиические характеристики буцущих машин (опытное, единичное производство). В этом случас также выбирают изцелие-представитель — условную машину, цля которой вецут технологическое проектирование на заданную !условную) гоцовую программу. При проектировании цеха, участка наряду с характеристикой и номенклатурой выпускаемых изделий необходимо иметь достоверные данные о трудоемкости изделия. Трудоемкостью изделия Т называют время, затраченное на сто изготовление, выражаемое в человеко-часах. Определяют трудоемкость по нормативам, отражающим применение в производстве современных методов и средств.
Расчетная трудоемкость включает в себя все нормируемое по ТП время, как станочное, так и ручное, причем при многостаночном обслуживании суммарное время обработки на станках, обслуживаемых одним рабочим, целят на число обслуживаемых станков. При расчете количества оборудования необхоцимо > иметь цаиныс о станкосмкости из<>алия Т,, т.с. о времени, затраченном на изготовление изделия, выражаемом в станко-часах работы оборудования. Связь между трудоемкостью и станкоемкостью может быть выражена следующим образом: Т = Тст(Км + Труч, где К вЂ” среднее число станков, обслуживаемых одним, рабочим; Тру„— трудоемкость ручных операций, Тр»„—— = (0,03...
0,08) Т. В зависимости от этапа проектирования, типа произ- водства и других факторов трудоемкость (станкосмкость) механической обработки детали или сборки изделия может быть опрецслсиа различш.<ми способами. Проектирование псхов и участков массового и крупнос- ерийногоо типов производства ведут по точной программе...' Этот метод предполагает наличие детально разработан-'.
ных ТН обработки и сборки с техническим нормировани-': ем. При этом трудоемкость обработки комплекта деталей1 или сборки уз.1ов иа одно изделие для массового производ-<' ства равна п т Тп = ) ~ <щ<»> <=1 1=1 а для серийного производства 1=1 <=1 <.к. и <исло цеталси в изделии при определении трудо емкости обработки или узлов при определении трудоемкости сборки; и< - число операций обработки детали или с<юрки узла; 1» и 1п, „,» соответственно штучное и штучно-калькуляционное время выполнения у-й операции обработки <-й детали или сборки 1-го узла.
Суммарная трудоемкость сборки изделия 1',в „дополнительно вклкэчаст трудоемкость об<цей сборки Т << изо<>щ изделия из предварительно собраннь<х узлов т.е. Т в '' е <в. =: '!'„, + Т„п>п, гце Т», трудоемкость узловой сборки. При отсутствии летально разработанных ТП изготосния всех цсталей их трудоемкость (станкоемкость) моет быть определена аналоговым методом по труцосмкои (станкосмкости) цеталей-представителей с помощью эффицисита приведения. Тп — ТпрепКпр, е Т„и Тпр,п — соотвегственно трудоемкости обрабогки ли сборки рассматриваемой дегали или изцелия данной руины и цетали- или изделия-представителя. При разработке проектов технического перевооружсия или реконструкции цехов, а также в тех случаях, кода обьектом проектирования является <невоенное изделие рудосмкость (станкосмкость) обработки цеталей этого зцслия или трудоемкость его сборки можно определить ио ноцским данным, полученным в ходе предпроектного обецования, с учетом внедрения новой технологии, средств автоматизации и механизации производственных процессов в просктируемом производсгве.
В ходе прецироектиого обслецования выявляют как сух<к<ариу<о сзанкосмкосгь обраб<жки деталей, так и станкоемкость обработки на основных группах оборудования > и для сборки — трудоемкости узловой сборки, слесарноиригоночных работ, общей сборки изделия, испытания из.<елия в целом и его отдельных сборочных сциниц. Одновременно при этом определяют наиболее "узкисп места производства, т.с.
те операции и ТП, ко<орые в наибольшей с ген< ии сдерживают расширение производства и 498 шение качества продукции. При этом устанавливают ы работ, переводимые на станки с ЧПУ, ГПМ, мноевые станки и другое прогрессивное оборудование, ректируют их с помощью коэффициента прогрессив- К„„учитывающего более высокую производитель- этого оборудования: Та1 = Та1|Кпг, гце Т„, и Таз — соответственно станкоемкость вида работ по проектному и базовому вариантам. Абсолютные значения коэффициентов прогрессивности зависят от сложности обрабатываемых деталей, технического уровня действующего производства, партии запуска. Чем сложнее обрабатываемые детали, ниже технический уровень действующего производства и меньше партия запуска, тем выше значение коэффициента К„, и наоборот.
Так, при переводе деталей типа тел вращения на станки с ЧПУ и ГПМ рекомендуется принимать К„, = 1, 5... 3, а при переводе на токарные многоцелевые станки — К„„= 4...5. При переводе корпусных деталей на многоцелевые станки и ГМП в зависимости от указанных выше факторов значение коэффициента К„„колеблется от 2 доб. При дипломном проектировании расчетную станкоемкость на годовую программу участка или цеха можно ориентировочно определить по формуле Тн = Тпз К изКу~ где Тп, — годовая станкоемкость изготовления деталей по заводским данным; К„, — коэффициент изменения стан- коемкости на годовой объем, Ки3 Юа/Ма, (Ла и Лаяв соответственно годовой обьем выпуска деталей в проектном и базовом вариантах); Ку — коэффициент ужесточения, прецставлякнций собой отношение станкоемкости обработки деталей на участке или в цехе после внедрения новой технологии к станкоемкости обработки аналогичных деталей по действующей на заводе технологии.
Значение коэффициента ужесточения при дипломном проектировании можно определить на основе сопоставления станкоемкости обработки деталей-представителей по сравниваемым вариантам, т.е. по тем деталям, на которые разрабатывали новые ТП: К„= Т.(Т„ где: Т„и Тв — проектная и заводская станкоемкость обработки деталей-представителей. При механообработке труцоемкость разметочных, моечных, слесарных и цругих дополнительных работ зависит от типа производства (в процентах от станкоемкости): 8... 15 % для единичного и мелкосерийного, 5... 10% для срецнесерийного, 3...
б % для крупносерийного и массового типов производства. При укрупненном проектировании, применяемом на этапе технико-экономического обоснования проекта, станкоемкость механической обработки деталей изцелия на годовой выпуск можно определить по показателям станкоемкости механической обработки комплекта деталей одного изделия или одной тонны массы изделия. Трудоемкость сборки изделия можно найти по стан-ю коемкости механической обработки при изготовлении деталей данного изделия. Лля этого необходимы данные о соотношении между трудоемкостью сборки и станкоемкостью механической обработки в аналогичных произвол- ствах.
Трудоемкость сборки изделия подразделяют на трудоемкость слесарно-пригоночных работ, узловой и обшей сборки (табл. 7.2). Из привеценных в табл. 7.2 данных видно, что в условиях единичного и мелкосерийного типов производства увеличивается доля слесарно-пригоночных работ и общей сборки. Это объясняется тем, что сборку в основном ведут на одном рабочем месте (стенде), а требуемая точность ответственных сопряжений обеспечивается пригон- Таблица 7.Я. Структура трудоемкости сборочных работ в различных типах производства кой. В условиях массового производства с полью сокрашения цикла сборки и увеличения производительности изделие разбивают на отдельные узлы, сборку ко<орых ведут параллельно. 7.4.2. Методика выбора структуры производственных систем При разработке проектов цехов важным этапом являегся синтез его структуры, т.е.
обоснованный выбор со-,, става отделений, участков и линий. Это очень сложный. вопрос, требуннций тщательного анализа номенклатуры ', и обьемов выпускаемой продукции, технологии изгоп>аления и организационных форм вьшо;щения. Относительно прог го этот вопрос решас вся для пс-; хов массового и крупносерийного типов производства, где естественной является целевая предметная специализация цехов (цехи моторов, шасси и др.) и участков (участок об-<' работки деталей и сборки коленчатого вала с маховиком, ' участок изготовления деталей и сборки лгасляного насо-,' са и др.). Число поточных линий обработки, как прави-,' ло, определяется числом изготавливаемых деталей.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
