Remont_avtomobiley_i_dvigateley_Petrosov _V_V (1038567), страница 19

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 19)

4.1. ПРИЕМ АВТОМОБИЛЕЙ, ДВИГАТЕЛЕЙ И АГРЕГАТОВ В КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ

Автомобиль, его агрегаты и узлы принимают в капитальный ремонт только при наличии наряда, выданного соответствующей вышестоящей организацией по предъявлении следующих доку­ментов:

справки о пробеге автомобиля;

акта о его техническом состоянии;

технического паспорта автомобиля.

Для газобаллонных автомобилей дополнительно требуются пас­порт и карточки на баллоны. При сдаче агрегатов и узлов помимо наряда на ремонт необходимо сдать справку об их техническом состоянии.

После анализа технического состояния и проведения эконо­мического обоснования в КР направляются:

автобусы и легковые автомобили — при необходимости КР кузова;

грузовые автомобили — при необходимости ремонта рамы, кабины и не менее трех других базовых агрегатов в любом их соче­тании;

агрегаты, если базовая и основные детали требуют ремонта с полной разборкой агрегата или их восстановление путем выпол­нения TP нецелесообразно.

Прием в КР автомобилей, их агрегатов и узлов проводит пред­ставитель АРО. Он дает письменное заключение в виде приемо­сдаточного акта о соответствии технического состояния ремонтно­го фонда установленным требованиям. Данное заключение состав­ляется на основании внешнего осмотра, испытания пробегом до 3 км (только для автомобилей), проверки на контрольно-испыта­тельных стендах или с применением других средств объективного контроля и диагностики, а также разборки в необходимом объеме для контроля технического состояния частей автомобиля.

Необходимо, чтобы автомобиль, принимаемый в ремонт, неза­висимо от способа доставки мог передвигаться своим ходом (кроме автомобилей с аварийными повреждениями) и не имел деталей, которые исключали бы возможность его последующего пепользо- ваиия или ремонта. Автомобиль, сдаваемый в КР, должен быть полностью укомплектован. В исключительных случаях принимают­ся автомобили после дорожно-транспортных происшествий (ДТП) или неукомплектованные некоторыми крепежными деталями при условии, что эта некомплектность не ухудшает технико-экономи­ческих показателей, влияющих на безопасность движения В этих случаях все данные о повреждениях и некомплектности указыва­ются в справке о техническом состоянии автомобиля, приемо-сда­точном акте и соответствующей калькуляции АРО, составляемой с учетом увеличения объема и стоимости работ по ремонту из-за на­личия аварийных повреждений или некомплектности. В КР не принимаются:

грузовые автомобили любого назначения, если их кабины и рамы подлежат списанию;

автобусы, легковые и грузопассажирские автомобили, если их кузова подлежат списанию;

агрегаты и узлы автомобилей, сдаваемые в ремонт отдельно, если при приемке обнаружено, что их базовые детали или основ­ные детали сборочных единиц, не имеющие базовых деталей, подлежат списанию в брак.

КР проводится, как правило, обезличенным методом в специ­ализированных АРО, где предусмотрена полная разборка объекта ремонта, дефектация, восстановление или замена составных час­тей, сборка, регулировка и испытание Цель КР — восстановить работоспособность автомобиля и его агрегатов и обеспечить его пробег до следующего капитального ремонта или списания. Про­бег между двумя КР должен составлять не менее 80% нормы для новых автомобилей.

В любом автомобиле всегда действуют два вида процессов: полезные — рабочие процессы, обеспечивающие его функци­онирование;

вредные — разрушительные процессы, протекающие в тече­ние всего времени существования автомобиля; они приводят к снижению уровня рабочих процессов и ухудшению технико-эко­номических показателей автомобиля.

Изнашивание рабочих поверхностей деталей, усталостные раз­рушения, коррозия, старение — все это вредные процессы, обус­ловленные:

погрешностями, возникшими при изготовлении машины, на­пример неуравновешенностью вращающихся масс, несоосностью постелей блока цилиндров и коренных шеек коленчатого вала, некачественным выполнением процесса старения корпусных де­талей, наличием неравномерных остаточных напряжений в по­верхностных слоях шеек коленчатого вала и т.п.;

внешними условиями, в частности температурным влиянием окружающей среды, пылью, влагой и т.п

.

ТО и TP

ТО и TP

ТО и TP

Рис. 4 1. График увеличения долговечности автомобиля при своевремен­ном проведении ТО и TP:

Ф(0— рабочие процессы; — иредные процессы; t\~l„— промежутки време­ни между ТО и TP

По скорости протекания вредные процессы делятся на три группы:

быстро протекающие (вибрация узлов, изменение сил трения и т.д.), периодичность которых составляет доли секунды;

процессы средней скорости, например климатические усло­вия, которые изменяются в течение минут или часов;

медленные процессы, которые длятся дни или месяцы (изна­шивание деталей, коррозия, усталость металлов и т.д.).

Развитие вредных процессов ведет к росту потока отказов и снижению надежности автомобиля. Эти процессы полностью уст­ранить нельзя, но можно замедлить их проявление путем своевре­менного проведения ТО и ТР. что проиллюстрировано на рис. 4.1. Как видно из рисунка, при непрерывном осуществлении рабочих процессов ф(/) наличие вредных процессов у(/) могло бы приве­сти к раннему выходу автотранспорта из строя. Однако неодно­кратное выполнение ТО или TP после определенного пробега обес­печило увеличение суммарного пробега. Когда уровень вредных процессов резко возрастает и превышает допустимые пределы, а ход рабочих процессов отклоняется от нормального, эксплуата­ция автомобиля становится технически невозможной или эконо­мически нецелесообразной, и автомобиль подлежит КР.

4.2. РАЗБОРКА АВТОМОБИЛЕЙ И ИХ АГРЕГАТОВ

Разборочные работы включают в себя очистку, собственно раз­борку, подъем и транспортирование объектов ремонта, а также дефектацию На долю собственно разборочных работ приходится 60...65 % их общего объема, 13 то же время правильно выполняе­мый технологический процесс разборки узлов и агрегатов авто­мобиля позволяет авторемонтной организации сохранить более 70% деталей для повторного использования.

Одним из основных условий повышения качества разборочных работ является надлежащий уровень их механизации и автоматиза­ции. Например, если при разборке подвески или колеса у вас под рукой окажется баллончик с керосином, которым вы смажетс при­кипевшие болты, то сохранится резьба, а болты, возможно, ока­жутся пригодными для повторного использования. Если же ваш участок оборудован ультразвуковой установкой, различными съем­никами и другими приспособлениями, то при разборке число де­талей, годных для восстановления, многократно увеличится. При этом значительно уменьшится доля непроизводительного труда рабочих. Следует отметить, что механизация отдельных операций при разборке повышает производительность труда в среднем на 5...6% в год, в то время как комплексная механизация обеспечи­вает рост производительности труда в 2—2,5 раза [3]. Безусловно, при этом должны быть разработаны комплексные технологические процессы по всему циклу производства, включая транспортные, вспомогательные и складские работы.

Средства технологического оснащения процесса разборки. Речь пойдет о технологическом оборудовании, технологической осна­стке, приспособлениях и инструменте. Главная особенность про­цесса разборки состоит в том, что при любом его виде в той или иной степени используются почти все перечисленные средства. Следует напомнить, что разборочные работы являются трудоем­кими. Поэтому основной задачей в данном процессе является мак­симально возможная механизация, применение подъемно-транс­портных устройств, разборочных стендов, прессов и т.п.

Технологическое оборудование включает в себя значительное чис­ло различных устройств, предназначенных для выполнения раз­борки:

транспортные средства для перевозки любого автомобиля пос­ле ДТП с существенными повреждениями;

домкраты для подъема ремонтируемого изделия на высоту 200...400 мм;

краны (мостовые, поворотные, консольные, козловые, кра- ны-штабелеры);

конвейеры (грузонесущие, грузоведущие, тележечные, плас­тинчатые, роликовые, подвесные);

стропы, расчалки, захваты и траверсы для подвешивания гру­зов к крану или захвату подвижного блока полиспаста и т.п.Технологическая оснастка — это средства, предназначенные для выполнения конкретных операций при разборке Например, что­бы снять колесо, сначала вы вывешиваете его при помоши домк­рата. Затем берете ручную машинку с электрическим, пневмати­ческим или гидравлическим приводом, предварительно устано­вив в ней сменную торцовую головку под размер гайки, которую необходимо отвернуть. Конечно же, вы не забываете установить ограничительный упор для компенсации реактивного крутящего момента при подаче электропитания к ручной машинке и отвер­тывании гайки.

Приспособления — это средства, позволяющие повысить каче­ство работы по разборке узлов и агрегатов. Например, вам нужно разобрать подшипниковый узел. Вам не удастся сделать это без одного из съемников, изображенных на рис. 4.2. Специальные при­способления обеспечивают строгую соосность при перемещении под действием силы одной детали относительно другой, что ис­ключает случайные перекосы, задиры, заклинивание и аналогич­ные дефекты.

Инструмент — это средство прямого воздействия на предмет труда с целью изменения его состояния. Число видов инстру­ментов чрезвычайно велико. Имея стандартные инструменты, каждый опытный автомобилист совершенствует и дорабатывает их для своих целей. Однако для разборочных работ в авторемонт­ных цехах или мастерских должны применяться только инстру­менты, соответствующие ГОСТу.

В единичном производстве, как правило, используются руч­ные инструменты. При разборке резьбовых соединений применя­ют ключи разных конструкций: с открытым зевом, кольцевые (накладные), торцовые, разводные, трещоточные, шарнирные, для шлицевых гаек, гаек с отверстиями (рожковые), шпилек и т.д. Кроме ключей используют отвертки, пассатижи, выколотки, оп­равки и т.д. Существует комплект инструментов слесаря-монтаж­ника, включающий в себя 59 их видов.

При большом объеме работ по разборке резьбовых соединений применяют гайко-, шурупо-, шпилько- и муфтоверты. При раз­борке групповых резьбовых соединений принимают многошпин­дельные гайковерты. Если масса ручной машинки превышает 3 кг, то ее поднимают над рабочим постом на эластичных или жестких подвесках. Эластичные подвески не воспринимают реактивный кру­тящий момент, поэтому их рекомендуется применять для машин, развивающих крутящий момент до 100 Н и.

Как показывает практика, соединения двух деталей при помо­щи посадок составляют около 20% всех видов соединений. Для разборки таких соединений используют прессы и съемники. Съем­ники могут иметь ручной (винтовой, рычажно-реечный), гидравли­ческий, пневматический или пневмогидравлический привод. В за­висимости от назначения съемники могут быть специальные, пред­назначенные для выполнения одной конкретной операции, и уни­версальные, позволяющие снимать различные детали.

1 I л

Рис. 4.2. Варианты съемников для выпрессовки деталей автомобиля:

а — вала; б — шестерни; в — подшипника при помощи конусной оправки и цанговой разжимной втулки; г — подшипника при помощи двух поворотных болтов; I — вал; 2 — шестерня; 3 — подшипник; 4 — разжимная втулка; 5 — конусная оправка; 6— поворотные болты

Виды разборки. Существуют следующие признаки, определя­ющие вил разборки: объект разборки, ее стадия, организация производства, последовательность разборки, механизация и авто­матизация разборки, подвижность объекта разборки. Рассмотрим подробнее каждый из перечисленных признаков.

Объектами разборки являются автомобиль или его составные части, поступившие в авторемонтную организацию.

Стадией разборки определяется степень ее законченности.

Организация производства ориентируется на оптимизацию про­цесса разборки автомобиля или его узлов в условиях данной АРО

Характеристики

Список файлов учебной работы