Remont_avtomobiley_i_dvigateley_Petrosov _V_V (1038567), страница 15

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 15)

Деформация деталей вызывает нарушение взаимного располо­жения базовых поверхностей, приводит к нссоосности деталей и непараллельности плоскостей, что препятствует высококачествен­ной сборке любого узла. Если режим термообработки корпусном детали был нарушен или эта деталь не была подвергнута старе­нию, то остаточные напряжения начинают непредсказуемо изме­няться (снижается их уровень), деформируя всю деталь. Влияние остаточных напряжений проявляется не сразу, а спустя некоторое время после начала работы изделия, причем особенно существен­но при значительных вибрационных нагрузках.

Изгибы (появление кривизны) происходят под действием боль­ших изгибающих моментов и динамических нагрузок и таких дета­лях, как коленчатые валы, шатуны, лонжероны рам, балки перед­них осей и т. п.

Перечисленные дефекты деталей, как правило, накапливают­ся, и если их общее воздействие становится значимым, то они вызывают частичный или полный отказ автомобиля.

3.3. КОНТРОЛЬ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ И ПРОВЕРКА НА СКРЫТЫЕ ДЕФЕКТЫ

В авторемонтном производстве обязательным условием, обес­печивающим высокое качество продукции, в том числе качество сборки и надежность автомобиля в эксплуатации, является конт­роль размеров привалочных поверхностей всех деталей, предназ­наченных для сборки любого узла и автомобиля в целом, а также их соответствия техническим требованиям, включающим в себя такие показатели, как взаимное расположение поверхностей ос­новных и вспомогательных баз, шероховатость, отклонения от плоскостности и параллельности, заданные значения биения од­них поверхностей относительно основных или технологических баз и т.д. В АРО эти задачи решаются службой технического кон­троля качества, в обязанности которой входят следующие функ­ции:

входной контроль качества поступающих в организацию сы­рья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий;

контроль точности применяемых технологических процессов, технологического оборудования и технологической оснастки;

контроль качества изготавливаемого в АРО инструмента;

инспекционный контроль хранения сырья материалов (осо­бенно таких, как абразивные круги) и полуфабрикатов,

приемочный контроль деталей, узлов, агрегатов и автомоби­лей после их ремонта;

клеймение принятой и забракованной продукции и ее доку­ментальное оформление;

контроль комплектности, упаковки и консервации готовой продукции,

анализ дефектов, появляющихся в процессе производства и выявляемых при испытаниях и эксплуатации;

участие в управлении качеством продукции в организации. Одним из существенных недостатков в работе службы техни ческою контроля является отсутствие в АРО, а тем более в АТО и СТО, постоянного учета и анализа данных о долговечности как отдельных деталей, так и узлов автомобиля. Поэтому целесообраз­но, чтобы студенты, желающие работать над сквозным диплом ным проектом, собирали и обобщ&ти эти данные (по отдельным деталям или узлам) начиная с третьего курса. Это обеспечит им интересную исследовательскую работу и хороший дипломный про­ект полезный и для организации, в которой они будут проходить практику.

Как правило, при дефектации деталей после мойки и сушки контролеры проводят сначала визуальный осмотр, позволяющий быстро выявить внешние дефекты (трещины, пробоины, задиры, изломы, коррозию и т.п.) и отбраковать отдельные детали из за их непригодности. После, этого они измеряют базовые поверхности деталей, например коренные и шатунные шейки у коленчатых ва­лов. Если диаметр шейки меньше последнего ремонтного размера, то деталь отбраковывают. Таким образом отсортировываются дета­ли, которые можно восстановить. Затем детали проверяют магнит­ным методом (магнофлоксом) на наличие невидимых внешних дефектов - микротрещин Ответственные детали проверяют на на­личие внутренних дефектов — пор и трешин, которые выявляются ультразвуковым методом. Контроль осуществляется в соответствии с техническими требованиями на контроль и сортировку деталей.

Контроль размеров деталей. Рассмотрим более подробно про­цесс контроля размеров деталей, включая применяемые для это­го инструменты и приспособления.

Наружные диаметры, например, шеек различных валов, порш­невых пальцев, клапанов, толкателей и других подобных деталей измеряются микрометрами, имеющими точность 0.01 мм Для за­мера более точных деталей, например золотников, применяют ми­ниметры имеющие точность 0,001 мм В ряде случаев (в современ­ных APQ) для контроля применяют скобы.

Внутренние диаметры, например, отверстий в блоках ци линдров или цилиндрах ДВС измеряют нутромерами (рис. 3.1),

Рис. 3.1. Схема измерения диаметра отверстия нутромером: а — схема настройки нутромера на заданный размер 1 — индикаторная головка часового типа; 2 — ручка, 3 — измеритель; 4 — набор мерных плиток (для на­стройки нутромера); 5 — колодка; 6 — опорная поверхность; б — методика изме­рения (покачиванием)

оснащенными индикаторными головками часового типа с точ­ностью 0,01 мм. Однако при проведении исследовательских ра­бот по НИРС следует пользоваться более точными нутромера­ми, у которых индикаторные головки имеют иену деления 0,002 или 0,001 мм. При этом для настройки нутромеров необходимо иметь специальные кольца. При их отсутствии нутромеры мож­но настраивать с помощью набора мерных плиток, которые используются также для точной настройки штихмасов. Для по­вышения производительности применяются гладкие калибры (пробки).

Линейные размеры, например ширину шейки у коленчатого вала и его длину, длину любой детали или их участков, ширину или длину шпоночной канавки и т.д., замеряют штангенцирку­лем (с точностью до 0,1 мм), штангенрейсмасом (с точностью до 0,05 мм) или листовыми шаблонами.

Для контроля радиального биения у подшипников качения применяются цанговые приспособления, типа приведенного на рис. 3.2, а Подшипник устанавливается на цанговую втулку 2 и

1

Рис. 3.2. Приспособления для контроля зазоров в подшипниках качения:

а — радиальных: I — индикаторная головка; 2 — цанговая втулка; 3 — центриру­ющий конус; 4 — ручка; б — осевых: / — опора; 2 — направляющая втулка; 3 — индикаторная головка; 4 — пружина; 5 — рычаг

затягивается ручкой 4 за конус 3, после чего при помощи инди­каторной головки 7 измеряется его радиальное биение.

Для измерения осевого зазора подшипник устанавливается на опорной головке / приспособления (рис. 3.2, 6), которая подпру­жинена на отжим пружиной 4 Нажимая на внутреннее кольцо подшипника, можно определить величину зазора по индикатор­ной головке! Оценка величины осевого зазора осуществляется по индикатору при перемещении наружного кольца рычагом 5 в вертикальном направлении.

Износ зубьев шестерен оценивается путем измерения толщи­ны зубьев шгангензубомером или оптическим зубомером.

Для определения отклонения осей, например, распределитель­ных или коленчатых валов их устанавливают в центрах специаль­ного приспособления, оснащенного индикаторной головкой. Вра­щая вал рукой, определяют отклонение оси по биению.

Контроль скрытых дефектов. Скрытые дефекты в ряде случаев играют решающую роль в безопасности дорожного движения. В АРО применяются следующие методы контроля скрытых дефек­тов: опрессовка, намагничивание, ультразвуковой, люминесцент­ный, метод красок.

Метод опрессовки используют для выявления скрытых дефек­тов в полых деталях, например блоках цилиндров и т.п. Существу­ет гидравлическая и пневматическая опрессовка. В первом случае в полость детали подается горячая вода под давлением 0,3...0,4 МПа; о наличии трещины судят по под­теканию воды. Во втором случае в полость детали подается сжатый воздух, после чего деталь опускают в ванну с водой. Появление пузырь­ков указывает на наличие и место трешины.

Метод магнитно-порошковой де­фектоскопии применяется для де­талей из ферромагнитных материа­лов (сталь, чугун). Деталь, напри­мер шатун, предварительно зачи­щают металлической щеткой до ме­таллического блеска и устанавлива-

Рис. 3.3. Общий вид прибора для намаг­ничивания шатуна:

/ — контакты: 2 — устройство для намаг­ничивания; 3 — прижимная пластина; 4 — стол

ют на приборе для намагничи­вания (рис. 3.3) или на специ­альном дефектоскопе (рис. 3.4) и намагничивают посредством пропускания постоянного элек­трического тока. При циркуляр­ном намагничивании лучше вы­являются продольные трещины. При продольном намагничива­нии в соленоиде лучше выявля­ются поперечные трешины.

Рис. 3.4. Дефектоскоп циркулярно­го намагничивания:

1 — медная плита; 2 — деталь; 3 — контактный диск, 4 — контактная го­ловка; 5— пусковая кнопка; б — крон-

J11/DI44, J uyvi\ui>u* l4!IUill4a, и — 14 1/11" -

штейн; 7 - понижающий трансфор- смсси керосина (60%) и транс- матор; 8 — магнитный пускатель форматорного масла (40%), а

также мельчайшего ферромаг-

нитного порошка оксида железа Fe₃0₄ (крокуса), молотой чугун­ной стружки или отсепарированной наждачной пыли после поли­ровки стальных деталей. Концентрация суспензии — 50 г порошка на 1 дм³ жидкой смеси. Порошок может наноситься и в сухом виде. Магнитные силовые линии проходят через деталь и, встречая на своем пути дефект (например, трещину), огибают его как пре­пятствие, выходя наружу и указывая таким образом место нали­чия трещины. Метод магнитно-порошковой дефектоскопии осно­ван на изменении положения частиц магнитного порошка в мес­тах выхода магнитного потока на поверхность контролируемой де­тали и позволяет обнаруживать трещины шириной до 1 мкм. Для повышения производительности допускается окунать намагничен­ную деталь в панну с суспензией.

Комбинированное намагничивание, совмещающее циркуляр­ное и продольное намагничивание, является универсальным ме­тодом. Оно позволяет обнаруживать трещины любых направлений. На этом принципе основано действие дефектоскопа М-217, ко­торый позволяет контролировать детали диаметром до 90 мм и длиной 900 мм при максимальной силе тока циркулярного намаг­ничивания до 4500 А. Универсальный магнитный дефектоскоп УМД-9000 предназначен для контроля более крупных деталей, так как он обеспечивает силу тока циркуляционного намагничи­вания до 10 к А.

После контроля на магнитных дефектоскопах детали следует размагнитить. Для этого через них пропускают переменный ток, силу которого постепенно уменьшают.

8

Далее на контролируемые участки намагниченной детали наносят суспензию на основе

Ультразвуковой метод выявления скрытых дефектов основан на свойстве ультразвуковых волн проходить через толщу металла и отражаться как от противоположной поверхности детали, так и

от имеющегося внутри дефекта. Этот метод позволяет выявлять мелкие дефекты размером до 1 мм. Существуют три разновиднос­ти этого метода:

1. теневой — ультразвуковые колебания (УЗК) вводятся в де­таль с одной стороны, а принимаются с другой;

2. резонансный — основан на изменении режима работы пье- зоэлемента, излучающего УЗК, при возникновении стоячих волн в контролируемом материале;

3. импульсное эхо — основан на посылке в контролируемую деталь коротких импульсов высокочастотных колебаний с после­дующей регистрацией интенсивности и времени прохождения эхо- сигналов, отраженных от дефектов или границ детали (рис. 3.5). Для ультразвукового контроля используют дефектоскопы УДМ-3, УДЦ-100 и -105М, УД-10П и др.

Люминесцентный (флюоресцентный) контроль основан на свой­стве некоторых веществ светиться при облучении их ультрафиоле­товыми лучами. Контролируемую деталь сначала погружают в ван­ну с флюоресцирующей жидкостью следующего состава: 50% ке­росина, 25 % бензина и 25 % трансформаторного масла с добавкой флюоресцирующего красителя (дефектоля) или эмульгатора ОП-7 в количестве 3 кг на 1 м³ смеси. Затем деталь промывают водой, просушивают струей теплого воздуха и припудривают порошком силикагеля (Si0₂), который вытягивает флюоресцирующую жид­кость из возможной трещины на поверхность детали. При облуче­нии детали ультрафиолетовыми лучами от порошка силикагеля, пропитанного флюоресцирующей жидкостью, будет исходить яр­кое зелено-желтое свечение, выявляющее границы трещины.

Этим методом можно обнаружить трещины шириной более 10 мкм в деталях из любых, в том числе и немагнитных материа­лов. Следует отметить, что контроль деталей можно проводить уже через 1 ...2 мин после нанесения порошка силикагеля, однако мик­роскопические трещины обнаруживаются только через 10... 15 мин.

3 4 5 6

Характеристики

Список файлов учебной работы