Remont_avtomobiley_i_dvigateley_Petrosov _V_V (1038567), страница 18

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 18)

износ отверстий под оси промежуточной шестерни, рычага реек и рычага пружины (устраняют установкой ДРД с последующей разверткой до номинального размера).

Износ рабочих поверхностей плунжерной пары устра­няют после их притирки и доводки (до Ra = 0,02 мкм при допусти­мой овальности 0,2 мкм и конусности 0,4 мкм) путем перекомп­лектования.

Основные дефекты нагнетательного клапана (рис. 3.9): риски, задиры, следы износа и коррозия на конусных и направ­ляющих поверхностях, торце седла, разгрузочном пояске клапана. Их устраняют притиркой на плите с помощью паст. Отсутствие заедания клапана в седле определяется по его свободному пере­мещению под действием собственного веса (при разных значени­ях угла поворота) после поднятия из седла на 1/3 длины.

Корпус распылителя и игла форсунки (рис. ЗЛО) имеют следующие дефекты: риски и следы износа на торцовой поверхности корпуса, на направляющей и конусной поверхнос­тях корпуса и иглы, износ сопловых отверстий.

Корпус распылителя бракуют, если сопловые отверстия уве­личились настолько, что калибр 0 0,370 мм проходит хотя бы в одно из них, или имеются следы оплавления носика. Риски и сле­ды износа устраняют путем притирки и доводки поверхности до зеркального блеска.

Притирку иглы проводят абразивной пастой светло-зеленого цвета с зернистостью 28 мкм, доводку — пастой темно-зеленого цвета с зернистостью 7 мкм, освежение — пастой черного цвета с зеленым оттенком и зернистостью 1 мкм После каждого перехода детали тщательно промывают в чистом дизельном топливе

.

'ис. 3.9. Местоположение основных де- >сктов (риски, задиры, следы износа коррозии) нагнетательного клапана (в сборе):

— конусная поверхность; 2 — направляю­щи поверхность; 3 — торец седла; 4 — раз­грузочный поясок клапана

У сопряжения корпуса распыли- сля с иглой после ремонта должны ыть соблюдены следующие ТТ:

расстояние между торцами иглы и орпуса (0,341® мм;

игла (после тщательной промыв- и и смазки дизельным топливом), выдвинутая на 1/3 своей дли- 1Ы из корпуса, наклоненного под углом 45°, должна под дсйстви- м собственного веса плавно опускаться до упора.

После сборки элементы системы питания высокого давления рирабатываются, регулируются и испытываются на стендах. Фор- унки проходят испытания на герметичность, начало впрыска, ачество распыления и пропускную способность. После испыта- ий их разбивают на четыре группы клеймят кислотным клеймом в зоне оединении со штуцером.

НВД испытывают на начало, рав- омерпость и величину подачи топ- ива, а также на герметичность.

Подкачивающий насос ис- ытывают, например, на стенде КИ- 404 на максимальное разрежение и еличину подачи.

Система зажигания В состав сис- емы зажигания входят следующие сновные элементы: корпус и валик аспределитсля, крышка прерывате- я в сборе, вакуумный регулятор, ластина грузиков, катушка зажига- ия и др.

ис. 3.10. Корпус распылителя и игла форсунки двигателя ЯМЗ:

— направляющая поверхность; 2 — конус- зя поверхность; 3— сопловое отверстие; 4 — игла; 5 — корпус распылител

я

Рис. 3.11. Основные дефекты кор­пуса распределителя Р4 (в сборе):

/ — ослабление заклепок; 2 — облом пружины крышки; 3 — трешипы и об­ломы; 4 — износ отверстия под втул­ку; 5 — износ хвостовика; 6 — износ отверстия во втулке

В системе зажигания возника­ют следующие дефекты: обломы и трещины на корпусе распре­делителя и катушке зажигания, облом лапок резистора, облом и ослабление пружины крышки или крепления осей грузиков (все перечисленные дефекты требуют замены деталей); погну­тость деталей, таких, как валик, пластина грузиков и др. (эти де­фекты устраняются правкой); износ хвостовика, втулки по внутреннему диаметру, валика под втулку кулачка, шейки под втулку, установочного шипа валика и др. (для восстановления подобных деталей используется один из методов, приведенных в гл. 2).

г:

Основные дефекты корпуса распределителя Р4 приведены на рис. 3.11. Следует отметить, что для повышения прочностных свойств и уменьшения массы корпуса распределителя целесооб­разно изготавливать его методом литья под давлением из алюми­ниевого сплава. На рис. 3.12 представлены основные дефекты на валике распределителя Р4.

-		0> 5 \
_				^и	/
7 -W4		/ 6 0

Рис. 3.12. Основные дефекты на валике распределителя Р4 (в сборе):

/ — износ установочного шипа; 2 — износ и задиры шейки под втулки; 3 — ослабление крепления оси грузика; 4 — погнутость пластины грузиков; 5— из­нос валика под втулку кулачка; 6— погнутость валика; 7 — износ оси грузика; 8 — ослабление посадки пластины грузико

в

При наличии дефектов у таких деталей, как крышка прерывате­ля в сборе, пластина грузиков, вакуумный регулятор, их заменяют новыми, после чего прерыватель собирают и проверяют на свобод­ное проворачивание грузиков па своих осях. При этом должно быть обеспечено свободное вращение шарикового подшипника (люфт не более 50 мкм) и валика прерывателя во втулках, а также со­вмещение осей контактов (толщина контактного слоя должна со­ставлять не менее 0,5 мм).

Прерыватель после проверки обкатывают в течение 30 мин при частоте вращения 2000 мин^-1 и испытывают на специальном стенде (СПЗ-8М и др.), определяя следующие параметры:

1. бесперебойность ценообразования (при искровом промежутке 7 мм постепенное повышение частоты вращения до 2000 мин"¹ не должно приводить к перебоям, заметным на глаз и слух);

2. чередование искр (должно быть равномерным, через каж­дые (45 ± 1)°, во всех точках при частоте вращения 100 мин"¹);

3. характеристику центробежного автомата опережения зажи­гания (в зависимости от частоты вращения валика (400, 800 и 1200 мин^-1) угол опережения зажигания должен быть равен соот­ветственно 6,5.. 9,5; 11,5... 14,5 и 16... 19°);

4. характеристику вакуумного автомата опережения зажига­ния (при остаточном давлении 13,33; 30,66 и 42,66 кПа и угол опережения зажигания должен быть равен соответственно 0... 2,5; 2...4 и 3,5...5,5°;

5. герметичность системы вакуумного автомата опережения зажигания (давление не должно повышаться более чем на 3,33 кПа за 1 мин при начальном давлении 33,32 кПа);

6. натяжение пружины молоточка прерывателя, определяемое по контрольной лампе, включенной последовательно с контакта­ми прерывателя (при измерении по оси контактов в момент их разрыва натяжение пружины должно составлять 0,50...0,65 Н);

7. электрическую прочность изоляции (для проверки этого па­раметра к изолированной клемме и корпусу распределителя при­кладывается напряжение 220 В переменного тока; контакты пре­рывателя при этом разомкнуты).

Аккумуляторные батареи. Дефекты, которые возникают в акку­муляторных батареях, подразделяются на внешние и внутренние. К внешним дефектам относятся трещины на стенках банок и кры­шек, растрескивание и отслаивание мастики, окисление контак­тов и расшатывание штырей межэлементных соединений. К внут­ренним дефектам относятся трещины в перегородках между бан­ками, отклонение состава электролита от ТТ, разрушение решет­ки и выкрашивание активной массы пластин, сульфатация плас­тин, короткое замыкание разноименных пластин, уплотнение активной массы пластин, их отрыв от соединительных мостиков и разрушение сепараторов.

Рис. 3.13. Разборка аккумуля­торных батарей:

а — удаление мсжэлсментпых соединений; 6 — удаление иы- подного штыря

Аккумуляторные батареи сначала очищают от загрязнений и проводят внешний осмотр. Затем определяют состояние электро­лита: плотность, уровень над пластинами и напряжение под на­грузкой. Перед сливом электролита необходимо разрядить бата­рею до напряжения 1,70... 1,75 В на один аккумулятор. Если такой возможности нет, то после разборки полублоки отрицательных пластин тщательно прополаскивают и опускают в воду.

Внимание! Все работы с аккумуляторными батареями должны проводиться в вытяжном шкафу при нормально работающей вы­тяжной вентиляции, поскольку наличие в воздухе паров электро­лита и свободного водорода, выделяющегося при заряде батареи, вредно отражается на здоровье человека. Всегда помните о том, что соединение атомарного водорода с кислородом воздуха созда­ет взрывоопасную гремучую смесь.

Рассмотрим особенности восстановления некоторых деталей аккумуляторной батареи. Начнем с ее разборки: для удаления меж­элементных соединений их отсоединяют от выводных штырей при помощи трубчатых сверл (рис, 3.13, а), которыми высверливают кольцевую канавку вокруг штыря. После этого выводные штыри удаляют высверливанием (рис. 3.13, б), а мастику — шпателем, выполненным в виде нагревательной лопатки (по типу электри­ческого паяльника). Далее снимают крышку батареи съемником и удаляют блоки пластин из банок при помощи захватов. Блоки разъ­единяют на полублоки, очищают и промывают в проточной воде в течение 1 ...2 ч После этого промывают пластмассовые сепара-

Рис. 3.14. Проверка аккумуляторных батареи на герметичность:

а — током от сети: / — бак со слабым раствором серной кислоты; 2 — проверяе­мый моноблок батареи; 3 — пластина; 4 — амперметр (отклонение стрелки ука­зывает на наличие трещины); б — прибором высокого напряжения: / — моно­блок; 2— наконечники; 3— электроды разрядника; 4— катушка индуктивнос­ти; 5 — прерыватель; 6 — конденсатор; 7 — выключатель; 8 — аккумулятор­ная батарея питания прибора

торы (при отсутствии повреждений) и банки аккумуляторных ба­тарей. Банки проверяют на наличие трещин при помощи прибора (рис. 3.14). Его действие основано на прохождении тока высокого напряжения через зазор в трещине. При наличии трещин в пере­городках моноблоки и крышки бракуют.

Пластины аккумуляторных батарей (положительные — темно- коричневого цвета и более тол­стые, отрицательные — серого цвета) имеют следующие дефек­ты: сульфатаиия, разрушение и коррозия решеток, уплотнение активной массы, коробление и обломы ушек. Сильно сульфати- рованные пластины бракуют, слабо сульфатированные восста­навливают (без разборки бата­реи) продолжительным зарядом током малой силы при низкой плотности электролита (не бо­лее 1 , 1 1 г/см³). Признаками силь- _Рис. ₃. |₅ Приспособление для на- ной сульфатации в процессе за- плавки ушек:

ряда являются быстрое повыше- , _ _{угольный электр0Д}; ₂ - свинцо- ние напряжения и температуры _иый пруток; з - шаблонэлектролита и бурное газовыделсние при незначительном повы шении плотности электролита, а в случае разряда — резкое паде­ние напряжения при нагрузке Основные причины сульфатации — длительное хранение без подзарядки, пониженный уровень элек­тролита, частые разряды током большой силы, повышение плот­ности электролита и его температуры, саморазряд и короткие за­мыкание пластин. Обломившиеся ушки пластин наплавляют свин­цом в приспособлении, подобном приведенному на рис 3.15

Сепараторы изготавливают из микропористой пластмассы, мик­ропористого эбонита, стекловолокна и других материалов. Их де­фекты — сульфитация и коробление. Если сульфатации незначи­тельна, то ее можно устранить кипячением в воде. Коробление устраняют обжатием под прессом.

Сборка аккумуляторных батарей включает в себя следующие операции.

1. Сборка пластин в полублоки. Необходимое число пластин (от­рицательные — на одну больше) устанавливают в приспособле­ние, на ушки надевают прорезями баретку и заливают свинцом

2. Сборка блоков: из полублоков. Полублоки вставляют один в другой так, чтобы каждая положительная пластина была располо­жена между двумя отрицательными, Между пластинами, начиная от середины блока, вставляют сепараторы так, чтобы их ребра были обращены к положительным пластинам,

3. Обжим блоков пластин. Эту операцию выполняют в приспо­соблении, после чего блоки устанавливают в банки. Наличие зазора между блоком и банками 'устраняется установкой сепаратора.

4 Закрытие аккумулятора крышкой. При этом зазоры уплотня­ют асбестовым шнуром и проверяют вольтметром электрическую цепь на отсутствие короткого замыкания между пластинами.

1. Заливка крышки аккумулятора мастикой при температуре 170... 180 "С В качестве мастики применяют смесь нефтяного биту­ма № 5 (75%) и авиационного или машинного масла (25%).

2. Установка на выводные штыри межэлементных соединений и приварка их. Выводные зажимы батареи наплавляют при помо­щи шаблона При этом малый диаметр положительного конусного зажима должен составлять 17,5... 17,75 мм, а отрицательного — 15,75... 16,25 мм при конусности 1 : 9.

Контрольные вопросы

1. Назовите три разработанных В.А.Шадричевым критерия оптими­зации способа восстановления деталей.

2. Какие существуют формы организации восстановления деталей ав­томобилей?

3. Расскажите о каждом из перечисленных видов отказов^- частичном, полном, внезапном и постепенном.Опишите дефекты деталей: износ, коррозионные и эрозионные раз­рушения, механические повреждения, деформации и изгибы.

4. В чем заключается процесс дсфсктаиии деталей и узлов⁹

5. Каким инструментом и с какой точностью измеряют наружные и внутренние размеры деталей?

6. При контроле скрытых дефектов применяют опрсссовку, магнит­но-порошковую дефектоскопию, ультразвуковой и люминесцентный (флуоресцентный) методы, а также метод красок. Расскажите об этих методах,

7. Какой вид дефектов корпусных деталей является основным?

8. Какие дефекты относятся к дефектам рам фузовых автомобилей?

9. С чем связано образование дефектов подвесок?

10. Назовите дефекты кузовов (легковых автомобилей), кабин и плат­форм (грузовых автомобилей).

11. Перечислите дефекты узла сцепления и коробки передач

12. Назовите основные дефекты карбюраторных двигателей и дизе­лей.

13. Почему к прецизионным парам деталей дизелей (плунжер—гиль­за, нагнетательный клапан—гнездо, игла—корпус распылителя форсун- кн) предъявляются очень высокие требования по точности?

Как проверяют качество распыления топлива для дизелей?ГЛАВА 4

ТЕХНОЛОГИЯ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ И ДВИГАТЕЛЕЙ

Характеристики

Список файлов учебной работы