Remont_avtomobiley_i_dvigateley_Petrosov _V_V (1038567), страница 22

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 22)

Рис. 4.3. Износ гильзы цилиндров в зоне рабочего хода поршня

верхнего компрессионного кольца. Это связано с тем, что изна­чально закладывается завышенная упругость поршневых комп­рессионных колеи.

Причиной появления овальности гильзы служит неравномер­ное давление поршня на се стенки в период рабочего хода. В плос­кости качания шатуна давление поршня на стенки цилиндра зна­чительно больше, чем вдоль оси цилиндра, поэтому и износ в этой плоскости выше.

Коленчатый вал ДВС в процессе работы испытывает следую­щие суммарные нагрузки:

циклические — вследствие ударного действия давления газов поочередно от каждого рабочего цилиндра;

обусловленные силами инерции поступательно движущихся и вращающихся частей; вибрационные.

Эти нагрузки неравномерно воздействуют на шейки коленча­того вала и вызывают их неодинаковый износ по окружности. Наи­больший износ шатунных шеек, обусловленный постоянным дей­ствием инерционных сил, имеет место со стороны, обращенной к оси коренных шеек вала.

Нарушение точности взаимного расположения базовых поверхно­стей является одним из наиболее распространенных дефектов ав­томобильных деталей. В качестве примеров можно привести несо­осность цилиндрических поверхностей (при расточке блоков ци­линдров), изменение расстояния между осями цилиндрических поверхностей (из-за неправильного базирования), непараллель­ное^ или неперпсндикулярность осей и плоскостей.

Наличие этих дефектов может быть вызвано влиянием остаточ­ных внутренних напряжений, возникших при изготовлении дета­ли и релаксирующих в процессе эксплуатации изделия, или оста­точной деформации детали, если напряжения превышали предел текучести при чрезмерных эксплуатационных нагрузках.

Дефекты, связанные с нарушением взаимного положения ба­зовых поверхностей, чаще всего возникают в корпусных деталях. Например, деформация блока цилиндров в процессе эксплуата­ции вызывает такие дефекты, как несоосность отверстий в опорах под коленчатый вал, нспараллельность осей этих отверстий и осей отверстий под втулки распределительного вала, нарушение рас­стояния между этими осями, нспараллельность осей отверстий в посадочных поясках под гильзы цилиндров относительно оси ко­ленчатого вала и т.п.

При дефектации и сортировке деталей необходимо выявить и отметить в журнале все имеющиеся дефекты. Только в этом случае они будут устранены в процессе восстановления деталей.

Механические повреждения в деталях проявляются в виде тре­щин, пробоин, изломов и деформаций (изгиб, скручивание, ко-I 78 облсннс). Трещины возникают, как правило, в том случае, если апряжения превысили предел прочности или выносливости ма- фиала детали. Чаще всего они встречаются в деталях рамы, кузо- дх, коленчатых валах, поворотных цапфах, листовых рессорах и итых пружинах подвески.

Деформации таких деталей, как шатуны, карданные валы, балки средних мостов, детали рам и кузовов, являются результатом эздсйствия динамических нагрузок, превышающих допустимые.

Коррозионные повреждения являются следствием химического ли электрохимического взаимодействия металла с коррозион- ой средой. Дефект ы имеют вид сплошных оксидных пленок, пя- :н, раковин и точек. Для повышения коррозионной стойкости, п дстности, днища автомобиля применяют оцинкованный металл.

Изменение физико-механических свойств материала детали в про- ессе эксплуатации автомобиля связано со следующими возмож- ыми причинами:

нагрев металла в процессе работы до температуры, превышаю- 1сй допустимую для данной детали:

ухудшение упругих свойств материала детали, например пру- ины, вследствие нарастания усталостных явлений;

износ поверхностного слоя детали, упрочненного методами ^мико-тсрмической обработки, ППД и т.п.

Технические требования к лефектации деталей. ТТ составляют тя каждой детали в виде карты, в которой должны содержаться:

1. общие сведения о детали, включая эскиз с указанием мест тсположения дефектов, основные размеры детали, материал и зердость, которые берутся из рабочего чертежа этой детали;

2. перечень возможных дефектов, устанавливаемых на основе тыта ремонта подобных деталей;

3. способы выявления дефектов, которые выбирают по опыту тботы автозаводов и АРО с учетом новейших достижений в об- дсти дефектации деталей;

4. допустимые размеры детали, при которых не требуется ре- онтное воздействие;

5. рекомендуемые способы устранения дефектов, базируюши- :я на накопленном опыте по восстановлению деталей автомоби­ли н отечественных авторемонтных организациях и за рубежом.

Допустимым является такой износ детали, при котором де- шь, установленная после КР без ремонтного воздействия, на- :жно проработает до следующего КР.

Предельным является такой износ детали, при котором она не ожст быть использована без восстановления или должна быть 1менена новой.

Методы контроля при дефектации деталей. Цель контроля >1явить все дефекты, которые могут повлиять на долговечность и ддежность детали при ее работе до следующего КР.

,„„ п

о-:- £

'L-H.

	А	■
		А	2	/\

б

в

: К

60°

Н

3-

УЛУУлулу,

'////.'/.■/■у,,■//,:■

w

&

ж

Рис. 4.4. Примеры обозначений опор, зажимов и установочных устройств на схемах (ГОСТ 3.1107-81):

а — центр: / — неподвижный гладкий; 2 — рифленый; 3 — плавающий; 4 — вращающийся; 5— обратный вращающийся; 6— патрон поводковый; в — люнет или опора: I — подвижные; 2 — неподвижные; г — трехкулачковый патрон, упор в торец и поджим вращающимся центром; д — оправка: 1 — цилиндричес­кая; 2 — шлииевая; 3 — цанговая; е — опора регулируемая со сферической выпуклой рабочей поверхностью; ж — зажим: I — одиночный; 2 — двойной: 3— в кондукторе с базированием на цилиндрический палец и упором на три

ЕВ- —

!_._ зз

неподвижные опоры

Необходимо соблюдать следующий порядок контроля. Прежде всего проводится визуальный контроль детали (невооруженным глазом), выявляются крупные трещины, пробоины, изломы, за­диры, риски, элементы коррозии и т.п. Далее с помощью различ­ных устройств и приспособлений выявляют дефекты, связанные

с нарушением взаимного распо­ложения базовых поверхностей и физико-механических свойств материала детали. После этого ответственные детали проверя­ют на наличие скрытых дефек­тов (невидимых глазу трещин и Рис. 4.5. Схема измерения несоос- внутренних дефектов). И взавер- ности шеек валов шение, если в детали отсутству­

ют недопустимые дефекты, определяют ее размеры и форму базо­вых поверхностей.

Контроль взаимного расположения базовых поверхностей заклю­чается в проверке отклонений от соосности, перпендикулярнос­ти, параллельности осей или плоскостей и др. Для того чтобы контроль деталей был эффективным, необходимо правильно ба­зировать их Напомним, что существует два принципа базирова­ния деталей' принцип постоянства баз и принцип их совмещения. Примеры обозначений опор, зажимов и установочных устройств приведены на рис. 4 4

Отклонения от соосности шеек валов (рис 4 5) оцениваются при помощи индикаторов часового типа с ценой деления 0,01 мм путем базирования детали в центрах и вращения ее вокруг оси. Величина радиального биения шеек (их несоосность) определя­ется как разность отклонений индикаторов.

Отклонение от перпендикулярности фланца к оси вала (рис. 4 6) оценивается при помощи индикаторной головки, установленной перпендикулярно к торцу фланца на возможно большем удале­нии R от оси вала. При вращении вала величина биения торца фланца относительно оси вала определяется по разности макси­мального и минимального отклонений стрелки индикатора.

EZ3

Отклонение от соосности отверстий в корпусных деталях, на­пример несоосность отверстий под коренные подшипники ко­ленчатого вала, проверяется при помощи скалки 2 — длинного

KZ5

-ЕЕЕЗ

Рис. 4.6. Схема замера нспернсндикулярности фланца к оси вала

/ — втулки; 2 — оправка (скалка); J — индикатор

Рис. 4.8. Контроль непараллельное™ осей отверстий:

А — расстояние между осями; L — расстояние между точками измерении значе

ний а, и <7;

Рис. 4.9. Контроль неперпендикуляр!юсти оси отверстий к оси вала: а — попоротом индикаторной тлонки на угол 180'; 6 — измерением зазо­ром Д, и Д₂ щупом; L— расстояние между точками измерения

б

вала с прямолинейной осью (рис. 4.7). Скалка устанавливается по крайним отверстиям корпуса в две опорные базовые втулки I. Наилучший вариант реализуется в том случае, если наружные поверхности втулок выполнены конусными, что исключает по­грешность установа. Для измерения биения каждого отверстия на скалке закрепляется легко снимающийся индикатор который при вращении вместе со скалкой вокруг общей оси обеспечивает измерение с точностью 0,01 мм. При вращении головки индика­тора вокруг оси вала ее шкала поворачивается вниз, и показа­ний не видно. Поэтому с тыльной стороны устанавливается зер­кальце. Чтобы исключить продольное смешение скалки при из-

мерснии, сс ограничивают с одного (двух) концов опорными втулками.

Отклонение осей отверстий от параллельности оценивается при помощи втулок, базирующих оси отверстий, и двух скалок (рис. 4.8). Разность расстояний а, и а₂ между скалками, измеряемая щупом, характеризует непараллельности осей. Следует отметить, что мы проверили параллельность осей только в одной плоскости Чтобы проверить их параллельность с другой плоскости, рекомендуется положить на скалки широкую плоскую пластину и покатать сс, Непараллсльность можно определить при помощи щупа, вставля­емого в зазор между пластиной и скалкой.

Отклонение оси отверстии от перпендикулярности к оси вала оценивается при помощи поворотного приспособления, оснащен­ного индикаторной головкой (рис. 4.9, а). При повороте приспо­собления индикаторная головка касается вала сначала с одной, а затем с другой стороны, показывая величину смещения оси. На рис. 4.9, б приведен пример определения отклонения от перпен­дикулярности при помощи щупа,

Контроль неперпендикулярности оси отверстия к торцу детали осуществляют следующим образом. Измерительный вал устанав­ливают в отверстие в торце измеряемой части детали. На нем за­крепляют индикаторную головку так, чтобы ось индикатора была перпендикулярна плоскости торца детали. При вращении вала (скалки) отмечают наибольшее и наименьшее значения показа­ний индикатора и по их разности (с учетом знаков) определяют величину неперпсндикулярности оси отверстия к торцу детали (рис. 4.10, а) На рис. 4.10, б приведен вариант определения непер-

Рис. 4,10. Контроль перпендикулярности оси отверстия к торцу детали.

и — поворотом индикаторной головки; б — измерением зазоров Д, и Д₂ щупом; D— расстояние между точками измерения

пендикулярности посредством измерения зазоров д, и Д₂ при по­мощи щупа.

Характеристики

Список файлов учебной работы