Remont_avtomobiley_i_dvigateley_Petrosov _V_V (1038567), страница 26

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 26)

Устранение дисбаланса, выходящего за пределы установленной нормы для данной детали, осуществляется, как и при статической

Рис. 4.22. Схема динамической балансировки коленчатого вала:

I — привод; 2 — измерительный прибор; 3 — измерительное устройство; 4 — стробоскопическая лампа; 5 — градуированный диск; 6 — соединительная муф­та; 7,9 — упругие опоры; 8 — коленчатый вал: 10. 11 — индукционные датчики; 12 — неподвижный постоянный магнит

балансировке, путем удаления металла и плоскости «тяжелого ме­ста» либо посредством наплаики или припарки дополнительной пла­стины.

4.6. ОБЩАЯ СБОРКА, ИСПЫТАНИЕ И ВЫПУСК АВТОМОБИЛЯ ИЗ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА

Общая сборка автомобиля является завершающим этапом в технологическом процессе его ремонта и восстановления. Каче­ство сборки зависит не только от точности сборки, но и от мето­дов организации сборочного процесса, чистоты собираемых дета­лей, оснащения рабочих мест, контроля в процессе сборки и ис­пытания собранных узлов и агрегатов автомобиля. Для наглядного представления процесса сборки составляют графическую схему сборки (рис. 4.23), на которой видна последовательность сборки деталей 1—32 в подузлы или узлы и далее узлов и агрегатов вплоть до общей сборки автомобиля.

Формы сборки. В зависимости от типа производства, трудоем­кости процесса сборки и особенностей автомобиля в настоящее время различают две организационные формы сборки: поточную и непоточную.

Поточный метод сборки считается наиболее совершенной фор­мой сборки агрегатов и автомобилей. Его применение целесооб­разно в организациях по ремонту полнокомплектных автомоби­лей со значительной производственной программой. Собираемый автомобиль принудительно перемещается по конвейеру. Режим работы конвейера (как правило, периодический) устанавливает­ся в зависимости от производственной программы, такта выпус-

Детали

1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920 212223242526 2728 29303132

I с л

Рис. 4.23. Схема обшей сборки автомобиля

ка, сложности сборочных операций и различных технологических факторов. Промежуток времени между выходом со сборки двух готовых автомобилей или его узлов называется тактом сборки.

Для бесперебойной поточной сборки необходимо своевремен­ное обеспечение линии требующимися деталями и узлами. При этом сборка узлов должна быть согласована с тактом общей сбор­ки агрегата или автомобиля. Сборка на конвейере с периодичес­ким перемещением проводится в периоды его остановки.

Признаки, характеризующие поточную сборку:

1. за каждым рабочим местом закреплена определенная опе­рация;

2. собранный на предыдущем рабочем месте агрегат или авто­мобиль передается на следующую операцию немедленно по окон­чании предыдущей;

3. на всех рабочих местах сборочной линии работа синхрони­зирована и выполняется в соответствии с установленным тактом;

4. сборка механизирована.

Сборка грузового автомобиля проводится в такой последова­тельности. На базовую сборочную единицу (раму) устанавливают собранные агрегаты и узлы: передний и задний мосты, кардан­ную передачу, рулевое управление, двигатель в сборе с коробкой передач, радиатор, кабину, колеса и остальные узлы, механизмы и детали. Необходимые регулировочные работы осуществляют не­посредственно в процессе сборки.

Непоточный метод сборки характеризуется выполнением сбо­рочных операций на постоянном рабочем месте, к которому по­даются все детали и узлы собираемого автомобиля. При этом сборка может быть выполнена по принципу концентрации и дифферен­циации операций.

При концентрации сборочных операций автомобиль собирает­ся на одном рабочем (сборочном) месте. Однако при такой орга­низации технологического процесса сборку должны проводить вы­сококвалифицированные сборщики, причем времени на сборку затрачивается больше.

При дифференциации сборочных операций сборка выполняется параллельно на нескольких рабочих местах, что значительно ус­коряет этот процесс при некотором снижении качества сборки.

Средства механизации и автоматизации сборочных процессов. Эти средства, устанавливаемые на рабочих местах, обеспечива­ют значительное повышение производительности и качества труда при сборке, а также снижение трудоемкости и себестоимости продукции. К ним относятся устройства для установки и закреп­ления изделий и манипуляций ими, специализированная тара для деталей и узлов и механизированные (автоматизированные) ме­ханические устройства для выполнения основных сборочных опе­раций.

При осуществлении сборочных операции применяют механи­зированно-ручной и механизированный инструмент с электри­ческим, пневматическим и гидравлическим приводом. Наиболее широкое применение находят электрические и пневматические механизированно-ручные инструменты.

Приработка контактных поверхностей и испытание изделия. Приработка — это процесс изменения размеров, макро- и мик­рогеометрии, а также физико-механических свойств трущихся по­верхностей с целью оптимизации их параметров за сравнительно короткий промежуток времени. Приработке (обкатке) и испыта­нию подвергаются такие агрегаты, как двигатель, коробка пере­дач, редуктор, ведущий мост и др, Эти процессы осуществляются на установках, оснащенных необходимыми приводными и нагру­зочными устройствами, комплексом контрольно-измерительных средств и инженерных коммуникаций.

Приработка двигателей осуществляется в три стадии: холодная приработка, горячая без нагрузки и горячая с нагрузкой. На ста­дии холодной приработки электродвигатель потребляет ток, на стадии горячей приработки электродвигатель работает в генера­торном режиме, вырабатывая ток, который направляется в сеть организации. В процессе приработки проводятся необходимые ре­гулировки, оценивается техническое состояние двигателя и каче­ство ремонта. В конце процесса приработки двигатель подвергает­ся испытанию на соответствие ТТ,

Приработка и испытание агрегатов трансмиссии (коробка пе­редач, раздаточная коробка, редуктор, ведущий мост и др,) осу­ществляется на установках, имеющих приводные и нагрузочные устройства, а также контрольно-измерительные средства.

Коробки передач прирабатывают и испытывают на установ­ленных режимах без нагрузки и под нагрузкой на всех передачах, контролируя при этом легкость их переключения, отсутствие са­мовыключения, уровень шума, степень нагрева контролируемых участков и т.д.

Редукторы и задние мосты прирабатывают и испытывают при различной частоте вращения ведущей шестерни без нагрузки и с нагрузкой до полного торможения поочередно одного из бараба­нов. При этом одновременно контролируют уровень и характер шума шестерен редуктора, герметичность соединений, степень нагрева подшипниковых узлов и т.п. При наличии повышенного шума шестерен редуктора производится дополнительная регули­ровка по контакту и боковому зазору в зубьях.

Выпуск автомобиля из ремонта. Собранный автомобиль должен быть смазан, а агрегаты заправлены маслами в соответствии с ТТ Все регулируемые механизмы и узлы должны быть отрегулирова­ны с соблюдением ТТ, После этого автомобиль поступает на пост контроля и испытания.

В процессе контроля и испытания проверяется комплектность автомобиля, качество сборки, исправность функционирования и правильность регулировки отдельных механизмов и приборов в соответствии с ТТ

Испытания автомобиля проводят па стендах с беговыми бара­банами, где проверяется работа двигателя, агрегатов трансмис­сии и ходовой части При этом оцениваются основные эксплуата­ционно-технические качества автомобиля, включая мощность дви­гателя, тяговое усилие на ведущих колесах, расход топлива при различных скоростных и нагрузочных режимах, путь и премя раз­гона до заданной скорости, потерю мощности на трение и агрега­тах и ходовой части, наибольший допустимый тормозной путь при определенной скорости, интенсивность действия тормозных механизмов. При этом проверяется и при необходимости регули­руется установка углов управляемых колес и т.п.

После стендовых испытаний каждый автомобиль проходит ис­пытание пробегом, например на расстояние 40 км с грузом, рав­ным 75% грузоподъемности автомобиля, со скоростью не более 40 км/ч по дорогам с твердым покрытием. При пробеге проверяют исправность и надежность работы всех систем, механизмов и со­единений. После испытания пробегом автомобиль тщательно ос­матривают, после чего все выявленные дефекты устраняют

Затем автомобиль поступает на окончательную окраску и на склад готовой продукции. На каждый выпускаемый из ремонта автомобиль АРО выдает заказчику паспорт, в котором фиксиру­ется комплектность, техническое состояние и соответствие отре­монтированного автомобиля техническим требованиям на его КР ТТ устанавливают гарантированную исправную работу автомоби­ля в течение определенного времени и определенного пробега за этот период. На протяжении гарантийного срока все обнаружен­ные заказчиком неисправности по вине АРО должны быть устра­нены в течение трех суток со дня предъявления рекламации.

В настоящее время гарантийный срок эксплуатации автомоби­лей составляет 12 мсс со дня выдачи из ремонта при пробегах: не более 20 тыс. км — для автобусов; не более 16 тыс. км — для прочих автомобилей. При выпуске автомобиля из КР прилагаются следующие доку­менты:

к автомобилю:

1. паспорт с отметкой АРО о проведенном ремонте с указани­ем даты выпуска из ремонта;

2. новые номера шасси и двигателя;

3. основной цвет окраски автомобиля;

4. инструкция по эксплуатации с указанием особенностей эк­сплуатации отремонтированного автомобиля в обкаточный и га­рантийный периоды;

I С "7

к двигателю:

1. паспорт;

2. инструкция по эксплуатации с указанием особенностей ус­тановки и эксплуатации двигателя в обкаточный и гарантийный периоды.

Выпуск из КР автомобилей, их составных частей и деталей (ком­плектов деталей) оформляется соответствующим приемосдаточ­ным актом.

Контрольные вопросы

1. В каких случаях автомобили и агрегаты отправляю-!^- в КР?

2. В автомобиле всегда действуют два вида процессов — полезные и вредные. Что это за процессы?

3. Какие работы выполняют при разборке автомобилей и их агрега­тов?

4. Опишите подробнее следующие средства для разборки: технологи­ческое оборудование, технологическую оснастку, приспособления, ин­струмент.

5. В процессе работы в двигателях появляются загрязнения: нагар, ла­ковые отложения, осадки, накипь. Расскажите о них подробнее.

6. Основы моющего действия базируются на использовании таких процессов, как смачивание, эмульгирование, пептизация. Рассмотрите их особенности.

7. Для удаления асфальтосмолистых отложений с деталей автомобиля используют растворители и РЭС. Какова их моющая способность?

8. Очистка деталей от нагара, накипи, коррозии и старой краски про­изводится механическим, термохимическим и комбинированными спо­собами. Опишите их.

9. Каким образом после внешнего осмотра деталей проводится их де- фектация? Перечислите наиболее характерные дефекты деталей.

10. Приведите примеры механических и коррозионных повреждений деталей.

11. Как осуществляется контроль вытяжки цепи привода распредели­тельного вала?

12. За счет чего механизация и автоматизация сборочных работ обес­печивают снижение трудоемкости и себестоимости продукции?

13. В чем заключается статическая балансировка деталей?

14. В чем состоит динамическая балансировка деталей и узлов?

Какие процедуры должен пройти автомобиль перед выпуском его из капитального ремонта?ГЛАВА 5

ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА В АВТОРЕМОНТНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ

5 1. МЕТОДЫ ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ В АВТОРЕМОНТНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ

Исходя из реальной ситуации, прп выполнении ремонтных работ и любой авторемонтной организации перечень ожидаемых работ подчинен законам теории вероятностей. Действительно, разве можно заранее точно предугадать, в каком количестве и с какими дефектами поступят в каждый последующий день автомобили. Можно, конечно, исходя из практического опыта и знания сла­бых мест автомобилей предположить, что, например, дефекты заднего моста встречаются чаще, а дефекты двигателя — реже, или наоборот. В подразд. 2.3 при рассмотрении видов отказов при­водились примеры, когда на одной детали могло быть несколько различных дефектов, которые необходимо устранить. В этом и за­ключается сложность проведения ремонтных работ в АРО. Норми­ровщики обязаны объективно и правильно оценивать затрачивае­мый труд рабочих всех категорий в АРО, Для этих целей и разраба­тываются различные методики технического нормирования труда в АРО.

Характеристики

Список файлов учебной работы