Remont_avtomobiley_i_dvigateley_Petrosov _V_V (1038567), страница 28

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 28)

а

в

б

Как известно, подача определяется шагом нарезаемой резьбы ia токарно-винторезном станке. Скорость резания выбирают по юрмативам в зависимости от материала детали, на которой тре­буется нарезать резьбу.

Сверлильные работы связаны с различными вилами обработки: верлением, зенкерованисм, развертыванием отверстий, зенко- анием цилиндрическими и коническими зенковками, цекова- [ием, нарезанием резьбы в отверстии после сверления метчика-

¹ В этом случае деталь в первой позиции одновременно торцуют с двух сто- он, выдерживая ее заданную длину, а во второй позиции обычно центруют дновременно с двух сторон.

А-А

Рис. 5.2. Основные вилы инструментов для выполнения отверстий: а — сверло; 6 — зенкер; в — развертка; г — метчик

ми (вручную) с поджимом шпинделем сверлильного станка, Все виды инструментов, применяемых для этих целей, изображены на рис. 5.2. Во всех случаях главное движение — вращение инстру­мента, вспомогательное — подача инструмента.

Расточные работы являются основными для таких операций, как расточка отверстий в блоках и гильзах цилиндров, корпусных деталях и др. Следует отметить, что при расточке цилиндров из-за нежесткости системы ДИСП возможно появление конусности, что можно устранить, применив резцовую головку с двумя резцами.

При растачивании отверстий основное (машинное) время оп­ределяется так же, как и при токарной обработке.

Хонингивание — это процесс, с помощью которого обрабаты нают отверстия и цилиндрах ДВС. Он обеспечивает прямолиней­ность образующих, некоторое снижение овальности и, главное, формирование микрополостсй для масла, необходимых для ис­ключения задиров при работе ДВС. Как вы уже знаете из под- разд 1.5.2, хонинговальная головка на шпинделе станка закреп­лена не жестко, а через шарнирное соединение, поэтому она не утсраняет имеющийся увод оси отверстия Возвратно-поступатель­ные движения хонинговальпой головки не кратны числу оборо­тов шпинделя, в результате чего обеспечивается принцип «не­повторяющегося следа», создающего микрополости и понижен­ную шероховатость поверхности. Схема процесса хонингования приведена на рис. 1.29.

Параметры режима резания при хонинговании отверстий аб­разивным инструментом определяются следующим образом:

1. длина абразивных брусков /, выбираемая исходя из длины обрабатываемого цилиндра L, составляет I = (0,3...0,75)L\

2. выход брусков за торцы обрабатываемой поверхности дол­жен быть равен /„= (0,2...0,4)/;

3. длина рабочего хода бруска L_v определяется по формуле

L_p= L+ 2 у-1.

Величина припуска z на каждый переход, линейная скорость вращения хонинговальной головки V и скорость се возвратно- поступательного движения V_lul устанавливаются по нормативам и уточняются по паспортным данным станка.

Давление брусков р выбирают по нормативам, а усилие пру­жины Р механизма разжима брусков определяют по формуле

P=plB_Zbtg (ф + 0),

где В — ширина бруска; — число брусков; <р — угол конуса разжима, принимаемый равным 10... 15°; 0 — угол трения, при­нимаемый равным 6°.

Основное время при хонинговании определяют с помошью соотношения

Тоси = "п/'Ьх>

где /1_п — полное число двойных ходов хонинговальной головки, необходимое для снятия всего припуска; п_2х — частота двойных ходов хонинговальной головки в минуту.

Фрезерование широко применяется при изготовлении и восста­новлении деталей автомобилей. Главным движением является вра­щение фрезы, вспомогательным — продольная, поперечная или вертикальная подача стола фрезерного станка относительно детали.

Параметры режимов резания определяются следующим образом:

■

1) длина рабочего хода

Lp = /+/] + /₂ + /_доп,

где / — длина резания, соответствующая длине обработки в на­правлении резания; /| + /₂ —длина врезания и перебега инструмен­та согласно нормативам; 1_аоп — дополнительная длина хода, опре­деляемая особенностями наладки и конфигурацией детали;

1. глубина фрезерования t определяется непосредственно тол- шиной слоя, который необходимо снять за один проход инстру­мента;

2. средняя ширина фрезерования В

В= F/I,

где F — площадь фрезеруемой поверхности детали (при одновре­менной обработке нескольких деталей их общая площадь опреде­ляется как для одной);

1. подача на зуб S, зависит от материала обрабатываемой детали и его твердости, типа фрезы, глубины резания, ширины фрезеро­вания, диаметра фрезы и устанавливается по нормативам;

2. минутная подача 5_М|1|1, мм/мин, определяется исходя из со­отношения

■5м и н ⁼ "^фЯф,

где г_ф — число зубьев фрезы (уточняется по паспортным данным станка); н_ф— частота вращения инструмента, мин"¹.

Основное время для всех видов фрезерования 7^,, определяет­ся по формуле

Тосн ⁼ ^Р'/^МИН)

где i — число проходов инструмента.

Шлифование обеспечивает высокую точность и низкую шеро­ховатость обрабатываемых деталей из любых материалов при всех видах шлифования: круглом наружном и внутреннем, плоском и бесцентровом. Основными параметрами режимов резания при шлифовании являются:

окружная скорость рабочего круга К_к, м/с; линейная скорость вращательного или поступательного движе­ния детали К_л, м/мин;

глубина шлифования t, мм; продольная подача 5_прод, мм, на двойной ход; радиальная подача 5_Р, мм/об; поперечная подача S„ мм.

Основное время для всех видов шлифовальных работ опреде­ляется по формуле

^гхи = ^pZk/(nS_npo^S,),

где L_p — длина рабочего хода стола или перемещения шлифоваль­ного круга, мм; z — припуск на обработку на каждую сторону, мм; п — частота вращения шлифовального круга, мин"¹; \_рол — продольная подача, мм/об; S, — поперечная подача (глубина ре­зания), мм; к — коэффициент, учитывающий износ круга и точ­ность при шлифовании: при черновом к = 1,1... 1,4, при чистовом к= 1,5... 1,8.

Для всех случаев применения шлифования главное движение — вращение круга, линейная скорость которого при наружном и плоском шлифовании составляет 30...50 м/с, при внутреннем — менее 10 м/с.

Круглое наружное шлифование ведется с продоль­ной подачей «S^, когда деталь перемещается вдоль своей оси, и с поперечной подачей S„ когда шлифовальный круг перемещает­ся перпендикулярно детали.

При установлении режимов шлифования детали следует по­мнить о том, что эта операция, как правило, окончательная, по­этому деталь должна быть обработана с заданной точностью и ше­роховатостью, причем без прижогов:

глубина шлифования t(S,) определяется на одинарный или двойной ход стола и назначается по нормативам;

продольная подача 5_прод рассчитывается в долях ширины шли­фовального круга по формуле

^прод -

где Р — доля ширины шлифовального круга, на которую подается деталь за один ее оборот: при черновом шлифовании р = 0,5...0,8, при чистовом — 0,2...0,4: В — ширина шлифовального крута, мм, длина рабочего хода стола £_г определяется следующими соот­ношениями:

L_p = / + В — при выходе шлифовального крут а в обе стороны; L_p- I + В/2 — при выходе круга в одну сторону; L_p = /- В — при шлифовании без выхода круга за пределы дета­ли, где / — длина шлифуемой поверхности;

линеиная скорость вращения шлифовального круга К_кр, м/с (за­висит от его диаметра и частоты вращения) определяется по фор­муле

К_кр= 7itfw_Kp/(1000-60),

где d — диаметр шлифовального круга, мм; и_кр— частота враще­ния шлифовального круга, мин"';

выбор характеристики шлифовального круга и его размеров осу­ществляется по нормативам в зависимости от вида и точности обра­ботки, заданной шероховатости, обрабатываемого материала и т.п.;

линейную скорость вращения изделия V„, м/мин, устанавли­вают по нормативам в зависимости от скорости вращения круга и обрабатываемого материала.

Основное время при шлифовании определяется по следующим формулам:

при поперечной подаче за двойной ход стола

7\с„ '/.р п (л, З'прод«5,), при шлифовании методом врезания

Тоси = zjc/(n_us,).

Внутреннее шлифование имеет следующие особенно­сти:

диаметр круга должен быть как минимум на 1/3 меньше диа­метра шлифуемого отверстия;

чтобы обеспечить достаточную стойкость шлифовальною кру­га небольшого диаметра, сю приводят во врашение через элас­тичные муфты или посредством пневмопривода, причем с боль­шой частотой — около 10 ООО мин"¹

Круг и деталь могут совершат ь вспомогательное движение. Это возвратно-поступательное перемещение круга, его поперечное пе­ремещение и вращение детали.

К особенностям определения режима резания следует отнести определение длины рабочего хода абразивного круга L_P. для сквозных отверстий

L? - /,.j - В/3,

для глухих отверстий

Ь_Р=1_Ш-2В/3,

где /,„ — длина шлифования.

В основном все параметры шлифования отверстий рассчитыва­ются по зависимостям, приведенным в подразд. 5,1 и 5,2, и нор­мативам Основные схемы резания при всех видах шлифования представлены на рис. 5.3 Основное время определяется по форму­ле, приведенной для круглого шлифования для условия двойного хода стола станка.

Плоское шлифование может вестись периферией круга и торцом круга на станках с прямоугольными или круглыми сто­лами

Главное движение — вращение шлифовального круга, вспомо­гательное — возвратно-поступательное перемещение прямоуголь­ного стола (вращательное движение круглого стола), возвратно- поступательное перемещение круга, вертикальная и поперечная подачи.

Рассмотрим параметры режимов резания при шлифовании пе­риферией круга:

I) длина рабочего хода круга Z._p при круглом столе

L_p= 0,5(D - d). при прямоугольном столе

Рис. 5.3. Основные схемы резания при шлифовальных работах:

а — круглое шлифование (с продольной и поперечной подачей); 6 — круглое шлифование с поперечной подачей; в — плоское

• шлифование; г — то же, торцом круга; д — внутреннее шлифование; е бесцентровое шлифование с продольной подачей; ж —

• то же, способом врезания

"прод

г

= Au +

где D и d — наружный и внутренний диаметры изделия соответ­ственно; /,„ — длина шлифуемой поверхности; у — перебег круга, равный 20...30;

1. линейную скорость вращения круга К_кр, м/с, определяют по формуле

Кр = 7tt/«_Kp/( 1 ООО 60),

где <4_Р — диаметр круга, мм; «_кр— частота вращения круга, мин"¹;

1. характеристика и ширина круга, а также продольная подача круга и средняя скорость вращения изделия детали на круглом столе или скорость движения прямоугольного стола устанавлива­ют по нормативам;

2. величина поперечного хода круга Я, мм, при шлифовании на прямоугольном столе определяется выражением:

Н= В_п + В + 5,

где В_п — ширина шлифуемой детали (изделия), мм; В — ширина круга, мм;

1. вертикальная подача круга S,, мм/2х, назначается по нор­мативам в зависимости от ширины круга, припуска, точности об­работки, скорости круга;

2. частота двойных ходов круга п_2%, 2х/мин, определяется по формуле

^л2х⁼ ^„_род 5(^/2 L_p.

Основное время для различных видов шлифования: для круглого стола

Тос 11= LpZk/ ( "ст^прол >

где т — число одновременно шлифуемых деталей; п — частота вращения стола;

для прямоугольного стола

^осн ⁼ 1 L_pHzk/(S_noni.pS_!S_nonep2_Xm),

где Н — ширина круга; 5,_ЮПср — поперечная подача круга, мм/2х; ^попср2х— поперечная подача на каждый двойной ход сгола.Протяжные работы в условиях АРО выполняют редко (для из­готовления шлицевых и шпоночных пазов) и иногда для отвер­стий под валы. Преимущество этого процесса перед всеми осталь­ными заключается в том, что заданная поверхность создается за один проход без вмешательства рабочего. Рабочий должен лишь установить деталь в заданное положение, установить протяжку в исходное положение в адаптере (базирующее устройство для про­тяжки) и нажать кнопку пуска станка. Если АРО приобрела такой дорогостоящий станок, то необходимо как можно больше загру­жать его, чтобы снизить накладные расходы. Студенты вполне мо­гут выбрать темой своих курсовых и дипломных проектов изыска­ние подобных работ в соседних АРО и АТО на условиях коопера­ции с целью загрузки станка.

Преимуществом применения протяжек является их очень боль­шая износостойкость и долговечность за счет того, что последние 5 — 8 зубьев протяжек выполняют калибровочными. В результате при износе предыдущего зуба заданный размер выдерживает по­следующий зуб.

Характеристики

Список файлов учебной работы