Remont_avtomobiley_i_dvigateley_Petrosov _V_V (1038567), страница 24

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 24)

— кузов автомобиля; 2, 6 — цепные тяги, 3 — подставки под автомобиль; 4 — апель (напольная базовая рама); 5— гидродомкрат; 7— установочная пята (быст- росьемная) для базирования гидродомкрата и крепления натяжного каната

эв деталей используется силовая поперечина 4, а также целый абор приспособлений для правки (6— 12).

Устройство работает по векторному принципу приложения сил. узов аварийного автомобиля устанавливают на подставку, сило- ую поперечину закрепляют за ребра жесткости порогов кузова, стройство подкатывают под кузов автомобиля, устанавливают о направлению, в котором нужно приложить усилие правки, и рижимают упором к силовой поперечине. Затем с помощью гид- оцилиндра и набора приспособлений проводят правку деформи- ованных частей кузова.

Для выполнения особо сложного ремонта и замены узлов кузо- а автомобиля применяется устройство, приведенное на рис. 4.14. отличие от предыдущего устройства оно имеет рамную конст- укцию, снабженную поворотными колесами для удобства пере- вижения. На верхней поверхности рамы монтируют съемные опор- ые кронштейны, на которые кузов устанавливают его базовыми эчками. Продольная балка имеет большую жесткость. Серьга 1 озволяет устанавливать силовой рычаг 2 под любым углом. Нали- ие поворотной части 4 у продольной балки, а также зажимных риспособлений 6 с клиновыми фиксаторами 5 делает это уст- ойство более универсальным и удобным. Для более точного и лавного выполнения операции правки деталей и узлов автомо-

Рис. 4.13. Устройство и приспособления для правки кузова легкового

автомобиля:

/ — качающийся рычаг; 2 — гидроцнлипдр; 3 — упор (регулируемый); 4 — сило­вая поперечина; 5 — гидронасос; 6 — кольцевая цепь; 7 — цепь с крюком; 8 — цепь с двумя крюками; 9, 10 — зажимные приспособления; 11 — опорная план­ка с кольцом; 12 — зажим с кольцом

биля гидронасос 8 имеет ручной привод. Все остальные приспо­собления для правки, такие же, как и в предыдущем случае.

Представление о ремонте автомобиля на современных универ­сальных устройствах дает рис. 4.15, на котором изображен универ­сальный стснд 2, к которому подсоединяются различные подъем­ные устройства 1 и деформирующие кузов узлы, например силовой элемент J для правки кузова. Здесь же показан комплект оснастки 4, необходимый для восстановления кузова любого легкового автомо­биля. Хотелось бы обратить внимание на наличие базовых подвесок,

14

Пзакрепленных на кузове автомобиля, и на то, что их положение совпадает с рсперными точками па обшей базовой плите стенда 2.

Следует отметить, что рассмотренный комплексный стенд для ремонта кузовов легковых автомобилей, по мнению автора, не самый лучший, и студентам следует подумать о том, как оптими­зировать каждую ремонтную операцию.

Исправление деформации балки заднего моста легковых авто­мобилей. Каждый водитель хорошо знает, что с деформирован­ным задним мостом желательно как можно быстрее доехать до ближайшей СТО. В СТО балку заднего моста после соответствую­щей разборки контролер проверяет па степень деформации. Если она в допустимых пределах, задний мост помешают в специаль­ный стенд (рис. 4.16) на опорные кронштейны J так, чтобы вы­пуклость была выше осевой линии балки 4 заднего моста. После этого устанавливают две вилки 5, соединив их с подвижной ка­реткой ], и включают силовой гидравлический механизм 7. Этот механизм, упираясь в силовой каркас 2, оттягивает выпуклую часть заднего моста вниз.

Величину деформации оси балки заднего моста проверяют по двум индикаторам 6. Здесь следует напомнить, что для выпрямле­ния балки заднего моста необходимо приложить такое усилие,

Рис. 4.14. Рамная конструкция устройства для правки кузова легкового

автомобиля:

/ — серьга; 2 — силовой рычаг; 3 — гилроиилшщр; 4 — поворотная часть про­дольной балки; 5 — клиновой фиксатор; 6 — зажимное приспособление; 7 — балка; 8 — гидронасос с ручным приводо

м

Рис. 4.15. Комплексный стенд для ремонта кузовов легковых автомобилей: устройство для подъема, перемещения и ппапки кузова; 2 — универсальный стенд с отвесами, закрепляемыми на кузове, и реперными (базовыми) точками на поверочной плите; 3, 4 — силовой элемент для правки кузова

Рис. 4 16, Стендаля правки балки заднего моста:

I — подвижная каретка; 2 — силовой каркас стенда; 3 — опорный кронштейн; 4 — балка заднего моста, 5 — вилка; 6 — индикатор часового типа; 7 — силовой гидравлический механизм

чтобы образовавшийся прогиб в обратную сторону превышал ис­ходный прогиб на 10...20% для компенсации упругопластичес- кой деформации металла балки. Поскольку состав металла балки неизвестен (а следовательно, и унругопластическая характерис­тика металла), в таких случаях желательно выполнить последую­щую правку. Однако каждое последующее усилие должно иметь большую величину, чем предыдущее, из-за упрочнения металла в результате его деформации.

Определение вытяжки цепи привода распределительного вала Приспособление для оценки вытяжки цепи (рис. 4.17) включает в себя сварную раму /, ролики 2, натяжное устройство, состоящее из пружины 3, пальца 4 и регулировочной гайки 5, а также про­тивовеса 8с осью 7и планкой 6. Контролируемую цепь 9 надева­ют на ролики 2 и нагружают противовесом 8, что дает возмож­ность оценить, насколько допустима вытяжка цепи.

Студенту, желающему выполнять СДП, можно порекомендо­вать установить на раме 1 в зоне контакта с цепью, насаженно

й

Рис. 4.17. Приспособление для оценки вы­тяжки цепи привода распределительного вала:

/ — рама; 2 — ролики; 3 — пружина; 4 — па­лец; 5 — регулировочная гайка; 6 — планка; 7 — ось противовеса; 8— противовес; 9— цепь привода распределительного вала

9 8 7 6

Рис. 4.18. Стенд для испытания водяных насосов:

/ — бак для жидкости; 2 — неподвижный кожух; 3 — подвижный кожух; 4 — винт крепления водяного насоса; J— водяной насос; 6 — скоба; 7— поворотное основание; 8 — электродвигатель; 9 — стойка

на ролик 2, приспособление с индикаторной головкой часового типа для точной оценки фактической вытяжки цепи. Если затем измерить вытяжку у нескольких десят ков различных цепей с уче­том пробега каждого автомобиля и провести статистическую об­работку результатов измерений, то получится хорошая и полез­ная работа.

Стенд для испытания водяных насосов. Подобные стенды (рис. 4.18) предназначены для испытания водяных насосов на ра­ботоспособность, отсутствие подтекания жидкости и шума при работе. Стенд состоит из стойки 9 и поворотного основания 7 со скобой 6 Привод насоса 5 осуществляется электродвигателем 8 через шкив клиноременной передачи, закрытой подвижным 3 и неподвижным 2 кожухами. Электродвигатель и бак для жидкости 1 жестко закреплены на поворотном основании Насос фиксируется на поворотном основании с помощью скобы и винта 4

Чтобы снять или установить насос, нужно отвести его основа­ние вверх на угол 80°. В этом положении уровень жидкости п си-

Рис. 4.19. Гидравлический домкрат: 1 — стрела; 2 — рама; 3 — педали; 4 — возпратная пружина; 5 — гидрсинлнндр

I /К

стсме стенда будет ниже уровня насоса, что исключает потерю жидкости при его снятии или установке. В цепи питания электро­привода имеется блокировка, не допускающая включения стенда при открытом подвижном кожухе или отведенном вверх поворот­ном основании.

Гидравлический домкрат для подъема передней или задней час­ти легкового автомобиля. Передвижной гидравлический домкрат (рис. 4.19) обеспечивает большой объем подъемных работ (подъем передней или задней части легкового автомобиля при ТО, TP и т.д.) и необходим в любой СТО или АТО.

Домкрат состоит из сварной рамы 2, плунжерного насоса с гидроцилиндром 5, педалей 3 и подвижной стрелы /, которая шарнирно соединена со штоком гидроцилиндра, Рама установле­на на четырех колесах, два из которых (задние) поворотные, что облегчает маневрирование домкратом во время его перемещения. Подвижная стрела поднимается с помощью гидронасоса плун­жерного типа, приводимого в движение качанием педалей, попус­кается в исходное положение возвратной пружиной 4 Опорная плоскость стрелы при подъеме остается параллельной исходному положению.

4.5 СБОРКА И ИСПЫТАНИЕ АГРЕГАТОВ

Сборка — заключительный этап производственного процесса ремонта изделия, от которого в значительной степени зависит качество, своевременность выпуска, работоспособность и надеж­ность изделия. Технологический процесс сборки при ремонте не отличается от сборки при изготовлении нового изделия. Различие же заключается в степени концентрации и дифференциации опе­раций, уровне механизации и автоматизации процессов, органи­зационной форме осуществления сборочного процесса.

Технологический процесс сборки включает в себя ряд после­довательных операций по установу и созданию различных видов соединений составных частей изделия, в том числе операций кон­троля, регулировки и испытания.

Процессу сборки изделия предшествует этап комплектования, который позволяет сгруппировать различные по качеству детали: восстановленные на АРО, годные (без ремонта, с допустимыми износами) и запасные части. Безусловно, параметры всех этих деталей имеют те или иные отклонения от заданных в рабочих чертежах, но они допускаются к дальнейшей сборке. В целях обес­печения номинальных значений посадок в соединениях рекомен­дуется в большей степени применять метод групповой сборки.Контроль и сортировку легких и транспортабельных деталей рекомендуется организовывать в комплектовочном отделении на пециализированных постах, крупногабаритных деталей и узлов — ia постах контроля при их восстановлении. Для повышения про- 13водительности труда и эффективности комплектовочных работ [еобходимо использовать краны-штабелеры. При этом доставку борочных комплектов к постам сборки целесообразно осушеств- ятьс помощью подвесных грузонесущих толкающих конвейеров. } условиях крупных АРО эти операции необходимо выполнять с юмошью устройств, обеспечивающих адресование грузов.

Технологический процесс сборки. Этот процесс разрабатывает- я поэтапно на основе ЕСТПП, ЕСТД и других стандартов в та- ;ой последовательности:

1. проводится технологический анализ сборочных чертежей, точненис разбивки изделия на сборочные единицы, оценка уровня ехнологичности и ремонтопригодности изделия и его частей, а акже разработка рекомендаций по их улучшению;

2. анализируются плановые задания и организационные фор- 1Ы сборочного процесса;

3. осуществляется размерный анализ основных соединений и !Ыбор методов сборки и их сочетаний для изделия в целом:

4. уточняются ТТ на сборку соединений, узловую и общую борку изделий, контроль, регулировку и испытание сборочных диниц и изделия в целом;

5. разрабатывается технологическая схема сборки для узла и [зделия. В качестве примера подобная схема сборки ступицы шки- ia приведена на рис. 4,20;

6. оптимизируется состав, содержание и последовательность •пераций и переходов;

7. нормируется технологический процесс;

8. выбирается стандартное оборудование и оснастка и одно- ;ременно заказываются нестандартизованные средства техноло- ического оснащения, включая средства контроля, испытаний и ранспортирования;

9. проектируется поточная линия с обеспечением синхрони- ации сборочных операций и разработкой планировки и органи- ации линии (участка, цеха);

10. выявляются требования техники безопасности, производ- твенной санитарии и охраны окружающей среды;

11. проводится технико-экономический анализ и обоснова- ше принятого варианта технологического процесса сборки изде- 1ия;

12. оформляется технологическая документация.

Для сокращения затрат труда и времени при проектировании ехнологических процессов сборки целесообразно применение ЭВМ.

Механизация и автоматизация сборочных работ. Повышение фоизводительности и качества труда при сборке изделий, сни

Характеристики

Список файлов учебной работы