Remont_avtomobiley_i_dvigateley_Petrosov _V_V (1038567), страница 27

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 27)

Задачи технического нормирования, Основным показателем пра­вильности организации труда и использования технических средств, механизации и автоматизации производства является производительность труда. Она может измеряться количеством продукции, изготовленной рабочим п единицу времени (норма выработки), или затратами времени на выполнение единицы про­дукции (норма времени). Следует оговориться: можно изготовить или восстановить деталь быстро (с высокой производительнос­тью), но плохо, так что деталь или узел через некоторое время выйдет из строя, а можно, затратив несколько больше времени, такую же деталь восстановить так, что она надежно проработает до следующего КР Поэтому к такому общепринятому показате­лю, как производительность труда, следует добавить показатель качества результата труда.

Техническая норма для АРО не остается постоянной, особен­но в настоящее время, когда можно приобрести новейшие (преж­де всего иностранные) устройства, приборы, оборудование и т.д. Если данная АРО не позаботится об этом, то она быстро обанк-

ротитси, так как стоимость работ остается высокой, а качество работ — низким. В результате она потеряет клиентов.

Задача технического нормирования заключается в установле­нии норм времени на выполнение работы при постоянном на­блюдении за осуществлением различных технологических процес­сов, правильностью организации рабочих мест, введением любых новшеств в технологию производства со стороны рабочих и спе­циалистов, обеспечивающих повышение производительности гру­да, уменьшение затрат на единицу продукции, снижение себе­стоимости продукции при повышении показателей ее качества.

Для установления технически обоснованных норм времени применяются два метода: аналитически-исследовательски и и рас- чстно-аналитический.

Аналитически-исследовательский метод заключается в анализе затрат труда путем проведения фотографии рабочего дня, или хронометража.

Расчетно-аналитический метод связан с расчетом норм состав­ляющих элементов технологического процесса на основе техни­чески обоснованных нормативов, предусматривающих рациональ­ную последовательность воздействий на деталь, конкретное обо­рудование, рабочий и измерительный инструмент, при условии выполнения работы рабочим соответствующей квалификации. Данный метод является основным, при помощи которого опре­деляются технически обоснованные нормы времени.

Непосредственным объектом технического нормирования яв­ляется технологический процесс и его основная часть — опера­ция.

Классификация затрат рабочего времени. В нормируемое время входят все затраты рабочего времени, включаемые в состав тех­нически обоснованной нормы на операцию, которые необходи­мы для выполнения всех работ в соответствии с технологическим процессом. Таким образом, нормируемое время состоит из подго­товительно-заключительного, оперативного и дополнительного.

Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим на ознакомление с порученной работой, подготовку к этой рабо­те и выполнение действий, связанных с ее окончанием.

Оперативное время затрачивается на выполнение конкретной операции и состоит из основного и вспомогательного времени.

Основное (технологическое) время — это время, в течение которого происходит изменение формы, размеров и свойств изделия в результате каких-либо воздействий. При меха­нической обработке это время снятия стружки, при плазменном напылении металла — время нанесения металла на деталь и т.п. Основное время может быть:

г

машинным, когда деталь обрабатывается на станке с механи­ческой подачей;

машинно-ручным, когда деталь обрабатывается на станке с ручной подачей;

ручным, когда операции выполняются без применения каких- тибо механизмов (например, шабрение).

Вспомогательное время — это время, затрачиваемое рабочим на действия, связанные с обеспечением выполнения ос­новных работ. Сюда входят установка, закрепление и снятие дета- ти; наладка оборудования и управление им в период работы; пе­реустановка инструмента; обмер детали, подача ее к месту сбор- <и; очистка сварного шва от шлака, навеска детали в ванну при -альваническом осаждении покрытия и т.п.

Дополнительное время — это время, необходимое на организа­ционно-техническое обслуживание рабочего места, отдых и лич­ные надобности рабочего. В течение этого времени выполняются такие работы, как регулировка, смена и заточка инструмента, травка шлифовального круга, смазка станка и очистка его от струж- <и, обслуживание рабочего места, прием и сдача оборудования сменщику и т. п.

Время на отдых и личные надобности — это время на физиоло- -ичсски необходимые отдых, производственную гимнастику и ес­тественные потребности.

Технически обоснованная норма времени. Эта норма определя­ется расчетным путем исходя из времени на выполнение опера­ций в конкретных организационно-технических условиях и вклю- тает в себя штучно-калькуляционное время (при единичном, мел­ко- и среднесерийном производстве) или штучное (при крупно­серийном или массовом производстве). Рассмотрим этот вопрос тодробнее, так как вам придется самим в курсовых работах или троектах проводить аналогичные расчеты.

Штучно-калькуляционное время слагается из затрат времени на шполнснис каждой операции технологического процесса:

Т_ШЛш Т_ш + T_n JN_n,

где Г,,,^ — штучно-калькуляционное время, необходимое для об­работки одного изделия при осуществлении одном операции, мин; 7ц, — штучное время, необходимое для непосредственного воз­действия на одно изделие при выполнении данной операции, мин; 7*_{п 3} — подготовительно-заключительное время, мин; yV_n — число цеталей в партии, шт.

Число деталей в партии определяется по формуле

•де сумма подготовительно-заключительного времени на

161

партию деталей по всем операциям технологического процесса; Т_ш — сумма штучного времени на деталь по всем операциям тех-

^ Itv IMO

нологического процесса; к — коэффициент, учитывающий поте­ри времени па подготовительно-заключительные работы. Значе­ния его зависят от вида производства: для мелкосерийного — 0,14...0,18; среднесерийного — 0,08...0,13; крупносерийного — 0,04...0,07.

Штучное время Т_ш определяется суммой оперативного Т_оп и дополнительного Т_а времени:

' ш ⁼ Т_оп + 7д.

Оперативное время, в свою очередь, равно сумме основного Т_ос„ и вспомогательного Т_1КП времени.

Дополнительное время выражается через оперативное:

7> ТМ100,

где к\ — отношение дополнительного времени к оперативному, %. Вспомогательное время определяется по формуле

^lCIl ⁼ ^11. у + 7.1,11 * T'n.j,

где Т_К,_У — время, затрачиваемое па установку и снятие детали; Т„ и — время, связанное с переходом; Т_и1 — время, связанное с измерениями обрабатываемого изделия в процессе выполнения операции.

Таким образом, штучно-калькуляционное время слагается из следующих составляющих:

Mil. к ⁼ ^оси ⁺ Т_т + T_a + T„ JN_U.

Из этого соотношения рассчитывается основное и дополни­тельное время, а вспомогательное и подготовительно-заключи­тельное время определяется по таблицам.

Штучное и подготовительно-заключительное время записыва­ется в маршрутную карту, основное и вспомогательное — в опе­рационные карты.

Улучшение организационно-технических условии производства обеспечивает повышение производительности труда, соответствен­но изменяются нормы времени и выработки.

5 2 ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ СТАНОЧНЫХ РАБОТ

Последовательность технического нормирования станочных работ независимо от вида используемого оборудования заключа­ется в следующем.

1. Определяют основное (машинное) время Г_оси, мин:

Т'осп = VA'V'd»)'

I А 7 где Lp— расчетная длина обработки, мм; н₍|,— фактическая ча­стота «ращения детали или инструмента, мин"¹; 5₍₎₎ — факти­ческая подача инструмента или изделия, мм; /— число прохо­дов инструмента.

1. Определяют диаметр d, мм, обработки и величину припуска z (на сторону), мм.

2. Устанавливают глубину резания /, мм.

4 Определяют число рабочих проходов но формуле / = z/(2l).

1. Выбирают величину подачи S (по нормативам, с учетом ма­териала, инструмента и вида обработки), согласуя се с возмож­ностями станка.

2. Устанавливают скорость резания V, м/мип (по нормативам).

3. Рассчитывают необходимую частоту вращения детали п, мин"¹, по формуле

п = 10³К/(ти/„_ш),

где d_mix — наибольший диаметр обрабатываемой поверхности, мм, и принимают ближайшее меньшее значение п у данного станка.

1. Определяют фактическую скорость резания по формуле

К|,= Ю-³Я</птЛф.

1. Выбранный режим резания, скорректированный по паспорт­ным данным станка, проверяется по мощности: соответствующая этому режиму мощность резания /V_{M р}, должна быть меньше эф­фективной мощности электродвигателя станка N_w:

^м.р ^< ^ли-

Мощность резания с учетом потерь рассчитывается по формуле

Лм.р = W/(60- 102л),

где Р — сила резания, Н. определяется расчетом или по норма­тивам; V — скорость резания, м/мин; г) — коэффициент полезно­го действия станка.

1. Устанавливают вспомогательное время Г_11С11 на все переходы операции и определяют его сумммарное значение.

2. Определяют операт ивное время по формуле

ГОР ⁼ ^оси ^рсгг

После этого определяют дополнительное время Т_л, затем штуч­ное время Т_ш и, наконец (по приведенным ранее формулам), — штучно-калькуляционное время 7"_ш

Определение основного времени различных видов работ. Теперь рассмотрим, как определяется основное время для токарных, свер­лильных, расточных, хонинговальпых, фрезерных, шлифоваль­ных и протяжных работ.

Токарные работы выполняются на разных станках: токарных (станок имеет ходовой вал), токарно-винторезных (ходовой вал и ходовой винт), лобовых, карусельных и т.д. Во всех случаях деталь вращается (главное движение), а инструмент (резец, цен­тровое или обычное сверло, зенкер, плашка, развертка, мет­чик и т.п.), закрепленный в резцедержателе или задней бабке станка, совершает вспомогательное движение — подачу инст­румента на деталь. Данные для расчетов основного времени, а также остальных параметров резания представлены в подразд. 5 1 и 5.2.

Ниже мы приведем последовательность выбора режима обра­ботки наружных цилиндрических поверхностей.

1. Глубина резания t (на сторону) выбирается исходя из общего припуска на обработку и с учетом того, за сколько проходов бу­дет проводиться обработка, какая должна быть шероховатость после обработки и т.д.

2. Подача S зависит от материала обрабатываемой детали, а также глубины и скорости резания и заданной шероховатости по­верхности. Подачу устанавливают, как правило, по нормативам и затем уточняют по паспортным данным станка.

3. Скорость резания Кзависит прежде всего от вида инструмен­та и его материала (твердый сплав, например Т15Кб, ВК8, быст- рорез и т.п.), а также от глубины резания, подачи, угла инстру­мента в плане.

4. Усилие резания Р, определяется на основании принятых ве­личин t, S и V, как правило, по нормативным данным. При этом учитываются размеры и прочностные данные самого резца (сече­ние, вылет), а главное — фактическая мощность станка.

Теперь рассмотрим процесс расточки отверстий на токарном или расточном станке (подразд. 1.5). Обработка проводится в от­верстии (в закрытом объеме), поэтому условия работы для инст­румента значительно хуже, чем при обработке наружной поверх­ности: инструмент имеет меньшее поперечное сечение, затрудне­ны подача охлаждающей жидкости и вывод стружки из-за се тре­ния стружки о стенки детали и т.д. В связи с этим скорость реза­ния уменьшают в зависимости от диаметра отверстия пропорцио­нально коэффициенту К: дня отверстий диаметром более 250 мм принимают К= 1; при диаметре 151...250 мм А"=0,75; 75... 100 мм — К = 0,9; менее 75 мм - К = 0,85.

Центровка валов выполняется специальными сверлами, назы­ваемыми центровочными. Это могут быть обычные центровочные сверла, как правило, двусторонние, сверла с защитным конусом или закругленым профилем. В первых двух вариантах центровых от­верстий (рис. 5.1, а, б) деталь базируется по центровому конусу, выполненному центровочным сверлом, и конусу задней бабки. Эти два конуса не идентичны, если деталь центруют не одновременно

'ис. 5.1. Схемы центровых отверстий, получаемых с помошью обычного ентровочного сверла (а), сверла с защитным конусом (б) и закруглен­ным профилем (<?)

двух сторон, как, например, на специализированной двухпози- [ионной установке', Поэтому неизбежно появляются перекос и не- оосность центровых осей вала. Этот недостаток устранен в цен- ровых отверстиях, выполненных по итальянской технологии рис. 5.1, в) и обеспечивающих более точное базирование детали.

Прорезание канавок и отрезание детали выполняют отрезным юзцом При отрезании необходимо помнить о том, что при завер­шении резки на детали появляется грат, который обычно снима­ет наждачным кругом. Для уменьшения размера грата необходи- ю заправлять резец так, чтобы его заостренная часть касалась трезаемого торца детали.

Нарезание резьбы (внешней и внутренней) выполняют резьбо- ыми резцами, изготовленными строго по ГОСТу и устанавлива- мыми перпендикулярно к обрабатываемой поверхности. Число [роходов зависит от шага резьбы и глубины резания. При шаге 1снес 2 мм глубина резания для черновых и чистовых проходов оставляет примерно 0,1 мм на один проход; при шаге резьбы более мм для черновых проходов глубина резания составляет ,25...0,5 мм, для чистовых — 0,05 ..0,1 мм на один проход. При [арезании внутренней резьбы число проходов увеличивается на 5 % при соответствующем уменьшении глубины резания.

Характеристики

Список файлов учебной работы