Космачев (550690), страница 22
Текст из файла (страница 22)
яяя яля яротягяка. яка яод швяфоваяяе Диаметр отверстая, мя раетечнеа- кяя лед раэяяртку сяерлеяяв яох раста- чяяяяяе сяерленяя пях протя- гяаяяяя !О 13 !6 22 27 32 Припуски на шлифование отверстий у насадиого инструмента даны в табл. 82. Эти данные не следует рассматривать как предельные и обязательные; в конкретных условиях они могут быть изменены. Г!ри раз. делении операции иа предварительное и окончательное шлпфозанне величина припуска иа предварительное шлифюваиие составляет 60 — 70%, а иа окончательное — 40 — 30% от общего припуска. Для выбора характеристики шлифоаального круга можно пользо.
ваться данными табл. 83. Диаметр шлнфовального круга выбирают рав. ным 0,7 — 0,9 диаметра отверстия", ширину круга привимают равной 1,5 — 2 диаметрам шлифовального круга. Значения окружной скорости шлифовального круга и,я (м/сев) в зависимости от обрабатываемого материала приведены ниже: Стеля конструкционные . .. .. ... . .. . 25 — 35 » быстроремущяя......., .... 15 — 2О Твердые сплавы................ 12 — 15 Продольная подача зе принимается в долях высоты Н круга и акра»кается в мм/об детали. При предварительном шлифовании (7-й класс) 50 = (0,5-:0,75) Н и при окончателыюлл за = (0,25 —:0,5) Н, Поперечная подача 51 при предварительном шлифовании принимается разной 0,005 — 0,014 мм/двжод, а при окончательном — 0,001 — 0,0!9 мм/дв.хад. Скорость вращения детали 00 находится в занисимости от диаметра шлифуемого отверстия и лежит в пределах 1Π— 65 м/мин.
С увеличеииеи диаметра шлифуемого отверстия скорость возрастает. 150 9,0 40'~ 1! 5,-0,2 14 5+0 2 17 04-0,2 20,0+0'з 25 010 3 29 010 4 37,0+0 4 47 0 80.4 57,040 4 65,0 Го'4 9 4+0,15 12,!+0 15 15,0+О 15 18 О+0,20 21 О+0,20 25 850.20 30 5+О,аа 38 5+о зо 48,5+0 ю 58 5.+о,зо 68 5+0'50 12 60+0,12 15 554 0,12 18,55+о'15 21,50+0'15 26,50+'" 31, 40+0'1 39, 50+0'17 49 3550.17 59 30+о,го 69 30+о го 9 78+0.04 12 75+0,04 15,70 Гаки 18 70+0'Ш 21,65+0 05 26,65 "а'ш 31,60 ромб 39,60 Го 05 49,55+0 0" 59 55-1-0,16 69 554-0,ш Таблииа 82 Межпперацненные прнпускн н допуски отверстав пед шднфепппне, мм йля разверток 13 60 70 80 16 19 22 27 32 40 50 Для зеикеров 13 10,867 16 65 19 22 70 27 70 32 75 40 80 151 90 100 100 120 130 9 О+О,г 1! 5+о,г !4,5+о г 17 О+О 3 21,5+о 3 26 Ото,з 34 040.3 43,5+о 3 д о+о,г 12,0+0 г 14,5+о г 17,5+о 3 22 5+0,3 27 5+О,з 35,0 12,70+0 03 15 70+о,оз ! 8 654 о 03 2! 65+о.оз 26,65+0 03 31,60+0 03 39,60+0 !и 49,60+0 03 12,70то 03 15,70+0' м ! 8,65те'03 21,65+0 03 26,65 "0 03 3! 60+' " 39 60+о,оз 10,700 13,367 15,984 18,650 23,317 27,934 35,600 45,267 13,700 16,484 !9,317 24,317 29,100 36,934 Таблица 83 Выбор шлифовальных яругов яля внутреннего шлифования корпусов режущего инструмента Характеристика круга а о го Обрабатываемый материал Операция шлифования йь а ос "о ы с Предварительная ~ ЭБ' ~ 40 СМ! — С1 КЗ; Быстрорежущая сталь, термообрабо.
тинная Окончательная ~ КЗ 25 — 16~ СМ1 — МЗ Предварительная Э ~ 40 СМ2 — С1 Конструкционные углеродистая и легированная стали, термообработанные Окончательная ~ 1„!! !25 — 16 СМ2 — СМ! ЭБ; 1 40 ! СМ2 — С! 25 — 16 СМ2 — СМ1 Предварительная Инструментальнзя углеродистая сталь, термообработанная ЭБ Окончательная Предварительная 40 М! — СМ! КЗ Твердые сплавы МЗ вЂ” М2 Окончательная М ~16 10 СМ1 СМ2 Твердый хром Окончательная КЗ 10 — 6 ! МЗ вЂ” СМ! Азотированная сталь а высота зуба по торцу по фоРмуле )Г соя(а+ гро) соз и соя гро где а — угол конуса обрабатываемой фре™, арон! )З вЂ” радиус обрабатываемой фреем,мм, 152 фрезерованне торцовых зубьев.
При фрезеровании канавок на тор. цах и конических поверхностях торцовых, дисковых и угловых фры с целью получения фаскн одинаковой ширины по всей длине заготовки необходимо установить делительиую головку иа определенный угол. В табл. 84 приведены формулы, по которым легко можно определить угол установки делительной головки прн фрезеровании зубьев на плоской и конической поверхностях. Наибольшая глубина фрезерования определяется по формуле й )с соз (Я + гра) соз а Таблица 84 Формулы Алн нвстроакн станка Алн фрезероввггнв торцовык зубьев Нзнненовзнве угла Формулы Эскиз Угол установки делительной головки ~р соз грс = = гп ы стн а,ь Угол между зубьями изго- товляемой фрезы ы ЗбО* число зубьев Дла зУбьев на плоской по- Угол рабочей фрезы аф верхности Угол установ ки делител ьной головки гр Вспомогатель- ный угол гр 1й р,=- = соз ы с1и а Вспомогатель- з1п гут = ный Угол гуз =1иыс1пафзгпф, Угол между зубьями иаго- товляемой фрезы ы ЗбО' число зубьев Для зубьев на конической поверхности Угол конуса фрезы а Угол рабочей фрезы атр Обработка пазов.
В зависимости от конструкции инструмента и способа крепления ножей к корпусу пазы бывают прямые, клиновидаые и с рифлением. Пазы шириной 2 — 2,6 мм обрабатывают прорезными фрезами, шириной б — 8 мм — пазовыми затылованными фрезами и шириной до 10 мм — дисковыми трехсторонними фрезами. Наибольшую производительность дают дисковые трехсторонние фрезы с раскошенными зубьями; они применяются при фрезеровании пазов шириной свыше 5 лак Прямые пазы обрабатываются пазовыми фрезами на горизонтальнофрезериых станках с применением делительных головок. Для обработки пазов, имеющих подъем в вертикальной плоскости, делительные головки 163 устанавливают на дополнительные столы — плиты, имеющие угол наклона, равный углу подъема паза в корпусе фрезы, Клиновидные пазы (рис.
58) в корпусах торцовых фрез обрзбатываются с помощью специальных делительных головок с непосредственным делением. Головка имеет верхнюю плиту, которая может поворачи. ваться относительно оси вращения нижней плиты, закрепленной на столе горизонтально-фрезерного станка. Обработка клиновидпых пазов про. изводится в два перехода. При первом переходе все пазы фрезеруют с одной установки (рис. 58, а), при втором — делительиую головку Рис.
58. Обработка клиповидных пазов (рис. 58, б) поворачивают на задний угол (в данном случае иа угол 5') и все пазы в корпусе фрезеруют вторично (рис. 58, в). Делительные головки с непосредственным делением предназначены дли обработки клинозидных пазов в корпусах фрез диаметром до 500 мм. Для фрезеровакия пазов и скосов в корпусах сборных фрез предназначен полуавтомат модели 6В1МФ. Наибольший диаметр обрабатываемых корпусов фрез — 200 мк, длина обрабатываемых корпусов — 1Π— !5 мм; одновременно обраба. тываемых корпусов — 2 шт. Образование рифлеиий в пазах фрез, расположенных параллельно оси или под углом к оси (рис.
59, а), производится при помощи специаль. иых протяжек на протяжных станках (рис. 59, б), а рифлений в клина- видных пазах — с помощью клина. Если рифление в пазах направлено радиально, то его обработка осуществляется иа долбежных станках специальными пластинчатыми долбяками (рис.
59, в). Для направления долбяка в паз корпуса вставляют направляющий клин, соответствующий углу наклона паза. Подача на каждый ход долбяка осуществляется пятью-шестью сменными кликьями. Обработка корпусов торцовых фрез. Технологический процесс меха. нической обработки корпусов торцовых насадных фрсз с твердосплавными пластинками приведен в табл. 85.
После механической обработки корпуса фрез поступают на сборну, заточку и доводку. Обработка корпусов дисковых фрез. По ГОСТам 5348 — 60 и 6469 — 60 изготовляютси дисковые двух- и трехсторонние фрезы, оснащенные твердасплавными ножами. Дисковые твердосплавные фрезы изготовляют главным образом с механическим креплевием ножей. В зависимости чгзуг Рис. 59. Образование рифлений в пазах корпуса от способа крепления ножа в корпусе фрезы в пем делают пазы соответствующей формы: прялгые и клиновидные, гладкие или рифлеиые.
Крепление ножей, снабженных рифлением, позволяет регулировать ширину и диаметр фрезы. Конструкция корпуса дисковой фрезы с рифлеными пазами приведена на рис. 60. Технологический процесс изготовления корпусов дисковых фрез диаметром 100 †!5 мы состоит из следующих операций; 1) ковка заготовки; 2) отжиг заготовки; 3) обработка отверстия и подрезка одного торца с одной стороны на токарном или револьверном станке; 4) подрезка другого торца и предварительная обработка наружной повеРхности до диаметРа )тт на токаРном станке с закРеплением заготовки на разжвмной оправке; 5) расточка вьпочки дт с соблюдением размера 1, с двух сторон; обработка на токарном станке с закреплением детали в патроне; 6) чистовая обработка наружной поверхности, снятне фасок и подрезка на размер Ьт на токарном станке в разжимной оправке; 155 7) протягиваиие шпоцочного паза на горизонтально.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
