Иванов (550688), страница 72
Текст из файла (страница 72)
Использовать рекомендации по обеспечению точности моделей и выбору модельных составов, приведенные в гл. 6. Изменить конструкцию пресс-формы, обеспечив надежность крепления ее половин и вставок, съем моделей, исключающий возможность деформации их и искажения размеров при выеме нз пресс-форм Причины образования де4юктов 2.2. Коробление. Деформац ее раэ 2.2.1.
Нетехнологнчность констру«- цни отливки, приводящая к значительному короблеиию моделей и отливок на различных этапах технслогнческого процесса ня отливки, вызывающая отклонения меров от чертежных 337 2.1.4. Образование трещин в оболочке формы, отслаивание облицовочного слоя от поверхности модели 2.1.5. Деформация литейной формы в результате объемных изменений формовочных материалов при неравномерном нагреве н охлаждении различных частей формы недостаточной прочности облнцовоч. ного слоя формы 2.1,6. Механические повреждения моделей, форм н отливок на различных операциях технологического процесса 2.2.2. Коробленне моделей вследствие недостаточной формоустойчнвсств н большой усадкн модельного состава, а также небрежного хранения моделей н собранных модельных блоков 2.2.3. Коробление отлнвок в форме нлн при выбнвке 2.2.4.
Коробленне отливок прн термообрабогке 1)родовжепин аль. У,т Меры яо врвдунрвмдвнню образования де4юктов То же, что в п. 1.1.4 — 1.1,6 н п. 1.2.! — 1.2.Ь То же, что в п. 1.2.3 — !.2.6. Прн литье сложных деталей в вакууме формы с опорными наполнителями заменять оболочковымм без опорных наполнителей Соблюдать меры предосторожностн на различных операциях с моделями, формамы и отливками Изменить конструкцию отливки. Ввестм специальные технологические приливы. ребра жесткостн, стяжки, препятствующие изменению формы моделей н отливок под действнем воэникающнх термических н усадочных напряжений Заменить модельный состав более формоустойчивым, прочным с меньшей и стабильной усадкой (напрнмер, вместо состава ПС 50-50 применять ПБЦКо 70 — 12 — 13 — 5) Хранить модели н модельные блоки в шкафах-термостатах, прн постоянной оптимальной температуре в положеини, исключающем деформацню моделей под действием собственного веса Использовать специальные дрейеры — подставки для моделей.
Тонкостенные моделн лопаток турбин перед сборкой проверять на коробление специальным ниструментом (шаблонами) нлн по прямолинейным образующим (лекальной линейкой) Конструировать блок отливок так, чтобы аии охлаждались равномерно, а затрудненная усадка проявлялась в меньшей степени. Равномерно уплотнять иаполнитель. Не выбивать отлнвки преждевременно Нагрев до температуры термообработкп вести медленно. Отлнвкн помещать на песчаную подушку.
Выполнять в отливках неуравновешенной конструкции, склонных к короблению, стяжки, удаляемые после термообработки отливок Проводить правку покоробившихся отливок, если сплав допускает рихтовку Продолжение табл. Р.! Пряхины ебрезоееяее Лефеетее МеРы по прентпреаныаею ебрееоеевая дефектОв 3. Несоалветствие сеойспы лееанела отливки требуемым 3.1. Несоответствие химического состава сплава 3.1.2. Неточность шихтовки 3.2. Несоответствие структуры сплава То же, что в п. 3.1 3.3.
Несоответствие механических свойств То же, что в п. 3.1 338 3.1.1. Неверные данные о составе шихтовых материалов или их от- сутствие 3.1.3. Нарушение режимов плавки (затягивание времеви плавки, за- вышение температуры) 3.2.1. Несоответствие химического состава сплава заданному 3.2.2. Медленное охлаждение отли- вок в форме 3.2.3. Неправильный выбор режи- мов термообработки 3.2.4.
Несоблюдение режимов тер- мообработки .3.1. Несоответствие сплава по химическому составу 3.3.2. Пониженные механические свойства образцов, вырезанных из отливок, по сравнению со свой- ствами отдельно отлитых образцов Свежие шихтовые материалы использовать по данным сертификатов. Литейные отходы сплавов хранить помарочно с данными химических анализов текущего производства. Сомнительные шихтовые материалы проверять, производя контрольные химические анализы Уточнить расчет шихты по данным предварительного анализа. Корректировать состав шихты с учетом угара элементов Соблюдать установленные оптимальные режимы плавки Заливать металл в охлажденную форму.
Для изготовления оболочки формы применять материалы повышенной теплопроводности (циркон и др.). Сокращать время выдержки отливок при охлаждении в форме, учитывая другие требования к отливкам (например опасность коробления) Режимы термообработки выбирать, исходя из требований к механическим свойствам отливок по данным анализа химического состава, испытаний механических свойств и металлографического исследования Следить за точным выполнением режимов термообработки отливок Различия в значениях свойств объясняются разными условиями при литье и кристаллизации, а также образованием внутренних литейных дефектов в отливках и образцах. Вырезка образцов из отливок сопряжена с большими трудностями.
Целесообразно проверять механические свойства иа отдельно отлитых образцах сечением, близким к сечению отливок. Образцы отливать по той же технологии, что и отливки Причины обревоввиия дефектов Меры по предупреждению обрввоввиня дефектов -3.3.3. Неправильный выбор или неточное соблюдение режима термообработни 3.3.4. Замедленное охлаждение металла в форме 3.3.5. Гааоиасытцеиность сплава Выбор типа обраацов и технологии их литья проиаводить с учетом рекомендаций, приведенных на с. 3!Π— 311 То же, что в п.
3.2.3 То же, что в п. 3.2.2 То же, что в п. 1.10.3 ГЛАВА Щ КОМПЛЕКСНАЯ МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ Специализация и кооперирование, характерные для современного машиностроения, серийное изготовление оборудования для литья по выплавляемым моделям создали условия для строительства крупных цехов мощностью 2000, 4000 т в год и более. Важной задачей при создании таких цехов является механизация и автоматизация производства. Комплексная механизация и автоматизация позволяет повысить производительность 1труда н обеспечить лучшие условия работы. 1О.1. ПРИМЕРЫ КОМПЛЕКСНОЙ МЕХАНИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ Комплексная механизированная и комплексная автоматическая линии изготовления моделей.
На рис. 10.1 приведен один из вариантов плана расположения типового серийного оборудования 131) со взаимно увязанной производительностью, скомпонованного в две линии: комплексную механизированную (мод, 652 — 654) и комплексную автоматизированную (мод. 652 — 653). Первая линия предназначена для изготовления моделей серийных отливок„вторая— моделей отливок массового производства 159, 70). Из ванны выплавления моделей 1 возврат модельного состава вместе с горячей водой стекает по лотку в разделитель 2. Если модели из оболочек выплавляют не в воде, а в модельном составе, то разделитель может быть изъят из системы. В разделителе модельный состав отделяется от воды, которая после очистки слчвается в канализацию, а модельный состав скапливается в баке, откуда насосом 8 по трубопроводу 4 перекачивается в плавильный агрегат б.
Сюда же подают и свежие модельные материалы. В плавильном агрегате расплавленный модельный состав отстаивается, дополнительно очищается от воды и посторонних включений. Далее насосом б он подается по трубопроводу 7 в емкостные баки 8, откуда направляется в пастоприготовительные агрегаты 9. В них модельный состав приобретает пастоабразную консистенцию благодаря охлаждению до температуры частичной кристаллизации и замешиванию воздуха. Пастообразный модельный состав по трубам 10 подают под давлением к автоматам 11 и карусельным установкам 12 изготовления моделей. Температуру обогревательных устройств во З40 Рнс. !О.!. План расноломення оборудовання для наготовлення моделей всех звеньях линий поддерживают насосно-нагревательные станции 1,У.
На поворотных столах автоматов 11 установлено по десять пресс-форм. Заполнение рабочей полости пресс-форм модельным составом, выдержка для затвердевания модели, раскрытие прессформ, выталкивание звена моделей, очистка литникового отверстия и обдув рабочей полости выполняются автоматически по заданному циклу. На карусельных установках 12 механизированы заполнение полости пресс-форм, раскрытие их и выталкивание моделей. Выем звена моделей, очистку литникового отверстия, обдув и смазывание рабочей полости пресс-формы выполняют вручную. Рассмотренные линии рекомендованы для изготовления моделей из легкоплавких составов. Комплексная автоматическая линия приготовления суспензии (рис. 10.2).
Применение этой линии позволяет решить задачу автоматизации тяжелых и вредных для здоровья операций приготовления суспензии и подачи ее к местам потребления. Линия разработана на Горьковском автозаводе, в ней использованы автомат при- 341 Г Рис. 10.2.
Схема комплексной автоматическое липин приготовлении суспенаин готовления суспензии (мод, 662), машина для разрезки мешков с пылевидным огнеупорным материалом и печь для его прокаливания конструкции Гипротракторосельхозмаша. Мешки вспарывает машина 1. Пылевидная составляющая суспензии из бункера машины закрытым конвейером 2 передается для сушки в печь 8, затем поступает в аппарат 4 для охлаждения, з оттуда в полигональное сито 5. Из-под сита материал передается в бункер 7 автомата с помощью системы закрытых конвейеров б (или в кюбелях).
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
