Иванов (550688), страница 67
Текст из файла (страница 67)
Для предотвращения рассеяния излучения, снижающего контрастность снимка, применяют диафрагмы, экраны и фильтры из свинца. Помещая их в виде фольги между отливкой и пленкой, можно ослабить эффект рассеяния, так как часть излучения поглощается фольгой. Фототехника, применяемая в рентгенодефектоскопии, описана в специальной литературе, Стопроцентному рентгеновскому контролю подвергают отливки наиболее ответственного назначения, когда поломка детали может вызвать опасность для здоровья и жизни людей. В менее ответственных случаях проводят выборочный рентгеноконтроль, Рентгенодефектоскопию можно использовать при отработке ЛПС, для выбора оптимальных размеров прибылей.
Например, при литье сопловых лопаток тяговой турбины автомобильного газотурбинного двигателя вначале применили цилиндрический стояк (рис. 9.10, а). В изломе отлитых лопаток была обнаружена усадочиая рыхлота. С помощью рентгенодефектоскопии выявили, что в случае, когда лопатки расположены широкой частью пера вниз, условия кристаллизации отливок и питания их расплавом неудовлетворительны, ИВ 'й ' рнс. О.!О. Методики маитемв турбниных лопаток и позитивы рентгеиопленки с видимой сосредоточенной и рпссредаточенной рыклотой отливки, подвергаемой рент- генкоитролю В пере образуется крупная сосредоточенная усадочная рыхлота, отчетливо видимая на позитиве рентгеновской пленки (рис. 9.10, г). Применение литниковой системы с кольцевым коллектором (рис.
9.10, б) при той же ориентации лопаток — широкой частью пера вниз — изменило характер дефекта. Питание лопаток улучшилось, но из-за несоблюдения принципа направленного затвердевания усадочные дефекты в лопатках остались в виде рассредоточенных рыхлот (рис, 9,10, д). Только при расположении лопаток широкой частью пера к коллектору (рис. 9,! О, в), когда было обеспечено направленное затвердевание отливок, они были получены годными, без усадочных рыхлот (рис.
9.10, е). Контроль ультразвуком основан на регистрации донного эффекта импульса ультразвукового генератора. Ультразвуковые волны с частотой 20 — 10 МГц распространяются в однородном металле отливки прямолинейно и отражаются от поверхностей различных дефектов (трещин, раковин), С помощью осциллографа определяют место расположения дефекта. Этим методом проверяют в основном простые по конфигурации отливки. Ультразвуковой контроль является одним из наиболее простых методов выявления внутренних дефектов без разрушения отливок и по мере его совершенствования найдет более широкое применение. 319 Контроль герметичности отливок, Простейшее испытание' — проба керосином, который наливают в отливку.
Керосин подвижная жидкость, хорошо проникает в рыхлоты, трещины, раковины отливки, При сквозных дефектах, через несколько часов на поверхности отливки появляется темное пятно просочившегося керосина. Не все отливки можно испытывать этим способом, для отливок с большим числом отверстий и окон, он не пригоден. .Герметичность отливки можно проверить также пад давлением. Для этого все отверстия в отливке закрывают пробками или заглушками с резиновыми прокладками, В одной из заглушек предусматривают штуцер, соединяемый с шлангом для подачи в отливку воды или воздуха под заданным давлением с помощью насоса или компрессора. Для лучшего выявления дефектов отливку следует погрузить в воду или покрыть снаружи мыльной водой, тогда в месте дефекта при утечке воздуха образуются мыльные пузыри.
Проверка сжатым воздухом более опасна, чем водой, и ее следует вести с соблюдением всех мер безопасности, преимущественно при низком давлении. Прн проверке герметичности водой избыточное давление может достичь нескольких десятков мегапаскаль. 9.3, БРАК ОТЛИВОК, ЕГО ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ И КЛАССИФИКАЦИЯ Основными причинами брака являются нетехнологичность конструкции деталей, несовершенство технологического процесса, нарушения технологии и недоброкачественность технологических материалов.
Брак из-за нетехнологичИой конструкции детали возникает в тех случаях, когда конструктор не учитывает возможности литейной технологии. Например, если в погоне за уменьшением числа деталей в узле он конструирует неоправданно сложную отливку с резко изменяющимися толщинамн стенок или в стремлении снизить массу детали указывает в чертеже, пренебрегая возможностями технологии, слишком тонкие стенки. Эти замечания не следует понимать так, что конструктор вправе ставить перед литейщиками лишь простые задачи.
Современный уровень развития процесса литья по выплавляемым моделям допускает отливку весьма сложных деталей. Однако всестороннее обсуждение и согласование чертежа литой детали конструктором и технологом-литейщиком, создание технологичной конструкции намного облегчают процесс производства и способствуют снижению потерь, в том числе и от брака. Контакт в работе конструктора и литейщика не ограничивается согласованием чертежей, в ряде случаев возникает необходимость изготовления опытных отливок, что позволяет создать наиболее рациональную, технологичную конструкцию литой детали.
Брак из-за несовершенства технологического процесса встречается наиболее часто. Перед запуском каждой новой отливки в производство технология ее изготовления должна быть выбрана на основе научных принципов, а затем опробована на опытных отливках, Пробные отливки необходимо всесторонне исследовать по геометрическим размерам, наличию внутренних дефектов, соответствию механиче- 320 ских и служебных свойств. После доработки технологического процесса должна быть полная уверенность в том, что он надежно обеспечивает получение годных отливок и что каждый случай брака является следствием нарушения технологии. Причины этих нарушений должны полностью выявляться и устраняться. Технологический процесс следует постоянно совершенствовать, опираясь на достижения науки, стремясь облегчить труд рабочих, максимально используя механизацию и автоматизацию производства. Брак, вызванный нарушением технологии, может появиться на любой операция, например в результате небрежной подготовки материалов, нарушения режимов сушки слоев суспензии на модельных блоках, низкой или излишне высокой температуры заливаемого расплава.
Брак неизбежно увеличивается при неудовлетворительном состоянии оборудования и оснастки, а также вследствие небрежной работы. Следить за тем, чтобы технология не нарушалась, обязаны в первую очередь производственный мастер и технолог. Вынужденное отступление от технологии возможно только по серьезным причинам, например, при аварии оборудования. Каждое такое отступление от технологии должно быть зафиксировано и, соответственно, документально оформлено. Дефектные отливки подразделяют на три вида: окончательный брак — отливки, исправление которых невозможно или экономически нецелесообразно; условный брак — отливки, дефекты которых таковы, что долу-' скается работа детали в изделии; такие отливки исправлению не' подлежат, а их пропускают в производство с картой отклонений, по' согласованию с конструктором; исправимый брак — отливки, дефекты которых могут быть исправлены (например, заваркой или дополнительной механической' обработкой), после чего они становятся годными.
Брак отливок разделяют на внутренний, выявляемый в литейном цехе, и внешний — брак литейного цеха, обнаруженный в механическом нлн других цехах завода. Наибольшие убытки приносит' внешний брак, так как к стоимости отливок добавляется стоимость их ' последующей обработки, при которой выявляется литейный дефект. Внешний брак литейный цех обязан заменить годными отливками. Каждая забракованная контролером отливка должна быть классифицирована по виду брака.
Результаты разбраковки отливок следует фиксировать в журнале, где указывают общее число изготовленных отливок, число годных и забракованных, с классификацией последних по видам брака. Для принятия эффективных мер по предупреждению брака, его следует правильно классифицировать. Ниже приведена классификация дефектов и указаны меры предупреждения их образования в отливках. . экй ИСИРАВЛЕИИЕ ДЕФЕКТОВ ОТЛИВОК Исправление дефектов отливок целесообразно, если затраты на эту реботу меньше стонмости изготовления отливки вновь. !а 11 Плр я. И.
Шклевввка 321 .' Для исправления коробления отливок применяют рихтовку. Коробление — часто встречающийся дефект, особенно в случае изготовления тонких и сложных отливок неуравновешенной конструкции. Рихтовку можно использовать для сплавов„обладающих достаточной пластичностью (бм'>2 М). Отливки из некоторых жаропрочных и инструментальных сталей с низкой пластичностью рихтовать не следует.
В каждом отдельном случае применяют различные приемы рихтовки, устанавливая сначала величину деформации с помощью контрольного прибора или измерительного инструмента. В условиях массового производства, при систематическом короблении отливок, правку производят в специальных правочных штампах на прессах. В мелкосерийном производстве коробление отливок обычно устраняют вручную, используя универсальный слесарный инструмент. После рихтовки отливок следует проводить гермообработку для снятия появившихся напряжений.
Обычно применяют нормализацию отливок. Наружные раковины в отливках могут быть исправлены заваркой. Трещины, сваи, рыхлоты исправлять заваркой не рекомендуется. Обычно применяют дуговую электросварку, используя литые электроды или проволоку из того же сплава, из которого выполнена отливка.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
