Иванов (550688), страница 68
Текст из файла (страница 68)
Дефектное место отливки слесарным способом очищаютна всю глубину залегания дефекта, а затем заваривают и место сварки зачищают вровень с поверхностью отливки. Отливки из жаропрочных сплавов перед заваркой нагревают до 600 — б50'С, Нагревать отливки выше 800'С не следует из-за опасности образования в месте сварки окалины, После заварки и зачистки отливки нормализуют для снятия напряжений.
Отливки!-йи 2-й групп контроля в местах заварки следует проверять рентгеном. Если все отливки данной партии не обладают необходимой точностью и нуждаются в слесарной доводке, то следует проверить н при необходимости откорректировать технологический процесс их изготовления. Прежде всего необходимо проверить точность размеров пресс-форм и получаемых в них моделей. При отклонении размеров отдельных отливок от требуемых по чертежу, в ряде случаев можно исправить ее слесарной обработкой. Рассмотрим пример слесарной доводки спрямляющих лопаток компрессорной турбины из стали 09Х17НЗСЛ (см. рис.
9.2). Размер 19 между двумя полками имеет отклонения больше, чем другие размеры вследствие затрудненной усадки отливки. Если этот размер больше указанного в чертеже, то исправить отливку невозможно, но если он на несколько десятых миллиметра получился меньше чертежного, то, сняв по обеим полкам металл (0,1 — 0,2), не угоняя их меньше допустимого, можно исправить размер г), ввести его в нижний предел поля допусков. Сильно колеблется у рассматриваемых лопаток и максимальная толщина профиля пера 7.
Эти колебания вызваны расширением и 322 сжатием формы при прокаливании и охлаждении, Если размерйГ в самом тонком месте не вышел за пределы'минимально допустимого, то его можно выровнять по всей лопатке, избегая утонения. Излишний металл следует плавно снять по кривой поверхности утолщенного профиля, например, на ваточном станке. Из рассмотренного примера следует, что слесарная доводка отливок позволяет сократить брак по геометрическим размерам. 9.6. ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ Контроль осуществляют цеховые и заводские отделы технического контроля (ОТК).
Материалы, поступающие на завод, проверяет ОТК склада. Здесь сверяют поступившие с материалами сертификаты. При их соответствии действующим техническим условиям материалы выдают в цех. Если по некоторым показателям материалы не укладываются в технические условия или по ним нет данных в сертификате, то образцы материалов направляют для анализа в лабораторию и после положительного заключения допускают к применению в производстве. Иногда необходимо технологическое опробование.
материала.. Тогда решение о его годности принимают после получения пробных партий отливок. Немарочный и непроверенный материал пропускать в производство ка следует во избежание увеличения брака отливок. Оснастку проверяют периодически в мерительной лаборатории или цеховых контрольно-проверочных пунктах. Пресс-формы следует проверять периодически обмером и разметкой партий отливок. Пресс-формы и контролные приборы должны иметь паспорта, в которые заносят номинальные размеры, отклонения, регистрируют проведенные ремонты и указывают срок следующей проверки. Операционный и окончательный контроль целесообразно-проводить на модельном участке (проверяют модельный состав, модели, блоки моделей), на участке формовки (контролируют связующий раствор, суспензию, соблюдение режимов сушки после каждого нанесенного слоя, состояние оболочки после выплавления моделей), иа плавильно-заливочном участке (проверяют режим прокалнвання форм, качество и количество шихты, состояние форм перед заливкой, температуру металла перед заливкой, производят экспресс-анализ его химического состава).
Операции выбивки отливок, очистки и обрубки их совмещают со 100 %-ной визуальной проверкой залитых блоков и отделенных от ЛПС отливок. С этих операций ОТК направляет в лобораторию образцы для химического анализа сплава. При использовании специальных неразрушающих методов контроля (люминесцентного, магнитного, рентгеновского и др.) отливки направляют на проверку в соответствующие лаборатории.
Образцы для проверки механических свойств обычно передают на термообработку вместе с отливками, после проведения которой их направляют для испытаний в лабораторию. При окончательном контроле отливок проверяют их размерную точность, данные лабораторий о химическом составе 323 металла и механических свойствах, о результатах контроля отливок специальными методами. Забракованные отливки помещают в изолятор брака для последующего использования в шихту, При технологическом контроле на всех операциях проверяют соблюдение утвержденной технологии. Четкой организации контроля способствует правильно составленная документация — карта контроля или операционные технологические карты, куда занесены контрольные операции а также сопроводительные документы по партиям — маршрутные листы. На разных предприятиях партии отливок определяют различно.
Чаще всего партией считают все одноименные отливки одной плавки. При малом объеме производства или при плавке в печах малой емкости партией считают сменную выплавку. В целях упорядочения учета изготовленных отливок для обеспечения возможности быстрого установления состава и свойств металла, времени изготовления и других характеристик широко используется клеймение их. Место клеймения отливок определяют по четежу детали.
Кроме номера чертежа детали в литейном цехе часто на отливки ставят номер плавки. При литье по выплавляемым моделям каждую смену проводят много плавок в печах малой вместимости. Поэтому на отливках неответственного назначения можно указывать номера партий, считая партией суточную выплавку. Для отливок ответственного назначения в клеймо следует вводить порядковый индивидуальный номер плавки. Отливки можно клеймить ударным клеймом, но можно также нумеровать модели с помощью острой чертилки. Этот номер переходит на отливку, сохраняясь на протяжении всего технологического процесса. Клеймение требует незначительных затрат, но обеспечивает порядок в работе, так как по маршрутному листку можно установить, кто и когда изготовлял данную отливку.
Отливки обрабатывают партиями и сопровождают маршрутным листом, в котором указывают номер партии, дату заливки, число отливок. В маршрутном листе перечисляют все производственные операции и делают отметки о числе годных отливок, принятых на данной операции. К концу технологического процесса на окончательный контроль отливки поступают с отмеченным числом брака по каждой промежуточной операции. После окончательного контроля и сдачи годных отливок в маршрутном листе подсчитывают общее число забракованных отливок и число их по отдельным видам брака, определяют процент брака в данной партии. Убытки от брака выражают в рублях и определяют числом забракованных отливок, стоимостью безвозвратных потерь металла (угар) и других материалов, трудоемкостью отливки, учитывая также цеховые накладные расходы.
Снижение брака, своевременное изъятие забракованных отливок из производства сокращает убытки от брака и существенно повышает технико-зкономические показатели работы цеха. Классификация дефектов отливок по выплавляемым моделям приведена в табл. 9.1. Таблица 9.1 Классификация дефектов отливок, изготовляемых ' по выплааапемым моделям * Причины обреэовенн» дефектов МеРы по предупрежденпю образования дефектов !.
Пвверкнгвтнесв и внутренние дефекта отливок 1.1. Шероховатость поверхности. Величина неровностей необрабатываемых поверхностей отливки превышает установленные нормы 1.1.1. Недостаточная чистота поверхности пресс-формы 1.1.2, Неудовлетворительные тех. нологические свойства илн каче. ство приготовления модельного состава. Несоблюдение оптимальных режимов изготовления моделей 1.1яй Плохое смачивание поверх- ности модели суспензией 1.1.8, «Пробой» первого облицовочного слоя суспензни песком прн обсыпке блоков Озеровым н в, с. Курчмепом. е Клвсснфннецня составлена В, А 11 П!р Я.
И шнлснпнке 1.1,3, Неудовлетворительное сма- 1 зывание пресс-форм 1.1.5. Излишняя вязкость модельного состава, ведущан и выкрашиванию непрочного первого слоя оболочки при выплавлении моделей 1.1,6. Высокнй местный нагрев в отдельных частях оболочки при прокаливании вследствве выгорания невыплавленного или впитавшегося в оболочку формы модельного состава, приводящего к растрескиванию и частичному выкрашиванию оболочки формы 1.1.7.
Недостаточная поверхностная прочность оболочки Рабочую поверхность пресс-формы обрабатывать и полировать. Прочищать, протирать и обдувать сжатым воздухом полости прессформ для удалення остатков модельного состава, воды, излишнего смазочного материала Не допускать применения модельных составов, которые могут прилипать к прессформе и химически взаимодействовать с ее материалом. Фильтровать расплавы модельных составов для отделения нерастворившихся посторонних примесей, частиц песка.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
