Иванов (550688), страница 69
Текст из файла (страница 69)
Приготовлять однородные модельные составы, не допуская комков в пасте. Соблюдать постоянство оптимальных режимов изготовления моделей — температуры модельногоо состава н пресс-форм, времени и давления при запрессовке состава Систематически смазывать пресс-формы. Не допускать нанесения излишне густого и обнльиого смазочного матеряала Обезжиривать модели. Вводить в суспензию облицовочного слоя добавки-смачиватели (ПАВ) Упрочнять первый слой оболочки. Применять модельные составы с малой вязкостью Применять наиболее совершенные методы выплавления моделей, например в автоклавах перегретым паром, с помощью ИВЧ- нагрева. Конструировать модельные блоки с учетом более полного удаления модельного состава при выплавлении и растворении Применять связующие растворы, обеспечивающие технологически необходимую прочность оболочек Не применять крупнозернистый песок для обсыпки первого слоя суспензив.
Консистенцию и состав суспензия для первого слоя подбирать так, чтобы он был равномерным и достаточным па толщине на всех поверхностях моделей в блоие Продолзеение табл. 9.7 Прнчакы обрввоввннв дефектов Меры ао аредуиреждевкю образованна дефектов 1,2. Ззлнвы.
Металл проникает в трещины оболочки, образуя на поверхности отливки гребешки, либо между слоями оболочии, образуя ужимииы (наплывы) 326 1.1.9. Образование в полости формы налета кремнезема («пушкат) вследствие неполного гидролиза ЭТС в связующем облицовочного слоя, растворения связующим некоторых компонентов модельного состава 1.2.1. Образование трещин в одном или нескольких слоях оболочки формы вследствие недостаточной ее термостонкости, нарушения режнмов изготовления формы, некачественных модельных и формовочных материалов 1.2.2. Образование на поверхности моделей и между слоями оболочин воздушных пузырьков из-за плохого смачивания поверхности моделей суспензней и плохой подготовки суспензии Рассчятывать компоненты гидролизованного раствора, строго соблюдать рецептуру и режимы приготовления связующего и суспензии Ускорить процесс сушки облицовочного слоя интенсивной вентнляцией камеры, применением вакуума н аммиачного отверждения для связующих 1-го типа на органических растворителях Заменить в модельном составе компоненты, взаимодействующие с гидролизованным раствором ЭТС (например, стеарин) Допускать в производство материалы полностью соответствующие по составу и свойствам, утвержденным ТУ То же, что в п.
1.1,7 Поддерживать постоянную консистенцию суспензия, регулируя перемешивание и компенсируя испарение летучих составляющих. Следить за равномерностью толщины слоев оболочки, Опасно стекание суспензии с выпуклых частей, наружных углов и острых кромок моделей, а также образование наплывов в углублениях и пазах Своевременно, до подсыхания суспензии, равномерно обсыпать блок песком.
Выдерживать оптимачьные режимы сушки оболочки (продолжительность, температуру, влаж. ность воздуха, скорость его циркуляции) Суспензню для облицовочных слоев формы после перемешивання выдерживать для удаления пузырьков воздуха. Для интенсификации этого процесса производить выдержку под вакуумам и при вибрации Строго соблюдать установленные соотношения твердых и жидких компонентов суспензин, тщательно перемешивать их, обеспечивая соблюдение установленной для данного слоя условной вязиости, контролируемой по ГОСТ 84Ю вЂ” 74 (СТ СЭВ 1443 — 78). Избегать выполнения литых резьб, глубоких отверстий малого диаметра, узких пазов.
Прнчнвы обревовенвк дефектов 11" 1.2.3. Растрескивание оболочки под давлением модельного состава в блоке вследствие его нагрева или охлаждения при изменениях температуры окружающей среды (при сушке слоев оболочки и при уда. ленни из нее моделей) !.2.4. Образование трещин в обо- лочке под давлением опорного на- полнителя Продолжение пюбл.
9.1 Меры по превупреыдеавю обревовеннв дефектов При необходимости получения в отливках узких протяженных полостей (например, в охлаждаемых лопатках турбин) применять специальные керамические стержни. Если при формировании слоев оболочки в отверстии модели расстояние между ними становится недостаточным для нормального нанесения обсыпки и сушка следующего своя, образовавшуюся щель следует заделать смесью, например, следующего состава; 68 об молотого плавленого кварца, 2 % окиси магния, 30 еб связующего раствора ЭфС Выполнять галтели во внутренних углах отливок Поддерживать постоянную температуру в помещении сушки и хранении модельных блоков, во время и после операции формирования оболочки Применять модельные составы с малым коэффициентом объемных изменений.
Использовать полые модели. Применять способы выплавления моделей, обеспечивающие быстрое расплавление их поверхностного слоя, до начала расширения основных массивных частей (автоклавный метод, СВЧ- нагрев, нагрев в жидком теплоносителе с температурой, на 30 †40 'С и более превышающей температуру плавления модельного состава.
Для крупных сложных моделей и при использовании вязких модельных составов (типа КПсЦ 50-30-Ю) применять прочные опорные формовочные наполнители, например, иа цементе. Равномерно уплат- нять опорные наполнители при формовке оболочек Для крупных отливок увеличивать число слоев оболочки формы. Применять крупнозернистый песок для обсыпкн последних слоев оболочки и добавку цемента в песок.
Формировать при изготовлении оболочек высокопорнстые промежуточные слои, снижающие напряженное состояние оболочек. Применять для опорного иаполиителя материалы с малым коэффициентом теплового расширения и малой объемной массой (например крупнозернистый шамот). Избегать горизонтального расположения в опоке отливок с большими плоскими поверхностями Продолжение табл.
9. 7 Причины образованно дефектов Меры по прехупрождеввю образованно дефектов 1.3. Пригар. Слой формовочных материалов и продуктов их взаимодействия с залитым металлом, прочно соединенных с отливкой 1.2.5. Образование трещин в обоночке формы нследствие объемных изменений в ней при прокаливаиии и охлансденин перед заливкой 1.2,6. Образование трещин в облицовочном слое формы, его коробление и рассланвание (вспучивание) в результате теплового н механического воздействия на форму 1,2.7. Механические повреждения оболочек форм на всех операциях процесса 1.3.1. Химическая активность к материалу оболочки окислов, растворенных в расплаве, либо образующихся на понерхиости контакта металла с формой, а также отдель.ных элементов, входящих в сплав Соблюдать режимы прокаливаиия.
Применять для изготонлення оболочек огнеупорные материалы с малым коэффициентом термического расширения (электрокорунд, плавленный кварц, цирков и др.), что позволяет прокаливать н заливать оболочки форм без опорного наполиителя. Избегать применения комбинированных форм нз материалов с различными свойствами, например, использования в качестве связующих для первых слоев оболочки гидролизованного ЭТС, а для последующих— жидкого стекла.
Различие свойств этих материалов при прокаливании приводит к трещинам, короблению и рассланванию оболочек. При заформовывании оболочек в опорный заполнитель выдерживать зазор 25 — 30 мм между оболочкой н стенками опоки, а также ее дном, во избежание быстрого охлаждения наружного слоя опорной части формы. Избегать охлаждения прокаленных кварцевых форм — перед заливкой до температур кристаллического превращения модвфихаций кварца (()-кварц,. 575' а-кварц) Заливать формы с минимальной высоты. Применять литвииовую систему, обеспечивающую спокойный подвод металла в полость формы. Конструировать литниковую систему н модельный блок так, чтобы при заливке н охлаждении металла ие было сильного нагрева отдельных частей формы.
Не располагать очень близко одну к другой отливки в блоке. Предохранять оболочки и формы от механических повреждений на всех технологических операциях Использовать формовочные материалы, химически инертные к применяемому литейному сплаву. Например, высокомарганцовистые стали не следует заливать в формы с облицовочным слоем на основе кварца. Последний, взаимодействуя с окислами марганца, образует химический пригар (МпБРЭв] Прн заливке высокомаргаицовнстых сталей надо применять для изготовления оболочек-форм электрокорунд, плавленый магнезит, а в качестве связующего гидролизованные растворы ЭТС 1-го типа Продоаокэяиа шаба.
9.1 Меры по нредунрюкденвю образованна дефектов Прнчвны обравовання дефектов 1.4. Недолив. Незаполнение метаэлом отдельных частей отливки 1.5. Спай. Неполное соединение потоков металла, имеющее вид шва с заваленными краямн. Спан могут быть сквознымн То же, чтэ в п. 1.4.! — 1.4.3 1.3.2. Несоответствие огнеупорной основы оболочки формы техническим условиям 1.3.3. Перегрев металла при заливке форм 1.3.4. Сильный разогрев отдельных участков полости формы металлом, через которые проходит большая масса металла. Близкое расстояние между отливками в блоке 1.4.1.
Пониженная жидкотекучесть металла в результате низкой температуры его при заливке илн газонасыщеииостн 1 4.2. Образование воздушных меш- ков в форме при заливке вслед- ствие низкой газопроницаемости обовочки формы 1.4.3. Прерывнстссть струи метал- ла при заливке. Заливка тонной неровной струей 1.4.4. Недостаточное количество ме. талла в ковше 1.4.5. Прорыв металла и уход его из формы 1.5.1. Причины те же, что указаны в и.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
