Иванов (550688), страница 62
Текст из файла (страница 62)
В колокола насыпают абразив и отливки. Во время обработки емкости и карусель вращаются и под действием центробежной силы отливки очищаются. Фирма Согпсо 1пс. (Англия) для очистки сложных внутренних полостей и отверстий малого диаметра использует абразивную струю, подаваемую через ручной инструмент в виде карандаша. Диаметр сопла, вид абразива и давление можно изменять, что позволяет осуществлять различные виды очистки. Для очистки можно использовать высоконапорную водяную струю, применяя для алюминиевых отливок давление 27,4 МПа; для 295 стальных — 58,3 МПа. Средняя скорость струи составляет 400 м/с.
Одна из американских фирм для очистки алюминиевых отливок вместо металлической дроби использует шарики диаметром 0,04 мм из натриево-известкового стекла твердостью Н!!С 44 — 50. Упругость таких шариков обеспечивает многократный их отскок при ударе, что ускоряет очистку н позволяет очищать труднодоступные участки. Отсутствие в стекле кристаллического кварца значительно снижает опасность заболевания силикозом. В. А. Черников и В, П. Толмачев рекомендуют отделять отливки от стояка вибрацией, предварительно охладив блок до — 40 ...
— 60 'С. При этом эффективно отделяется от отливок оболочка. По предложению Н. Е. Мартьянова и Л. И. Рабиновича отливки помещают в герметичную камеру, куда подают пар. Давление в камере доводят до величины, соответствующей полному насыщению паром оболочки при данной температуре, и затем сбрасывают. Влага в ней мгновенно превращается в пар, который как бы «взрывает» оболочку. Повышение давления ускоряет процесс химической очистки щелочами. Так, по пат.
3563711 (США) для очистки очень узких (до 0,8 мм) отверстий при глубине 60 мм применяют растворы щелочей с циклической сменой давления. При снижении давления в стержне образуются пузырьки водяных паров, при повышении — пузырьки лопаются, разрыхляя стержень. Перепад давления соответствует 0,001 и 0,5 МПа. При использовании 20 %-ного раствора 14аОН, нагретого до 150'С, полная очистка узких отверстий происходит за 12 ч при 30-минутных циклах. Интенсифицирует процесс очистки в расплавах щелочей введение 2 — 4 % пероксида натрия (!Ча»О»). По данным работы 161), скорость растворения оболочки в таком расплаве увеличивается в 4 — 8 раз по сравнению с очисткой в чистой )ЧаОН, По патенту ЧССР для ускорения очистки в раствор КОН следует вводить 0,5 — 3 % анионов муравьиной, уксусной, щавелевой или винной кислоты.
З.т. РЕГЕНЕРАЦИЯ ФОРМОВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ Крошку, полученную после предварительной очистки отливок (вибрацией), особенно из дорогостоящих материалов (корунда, циркона и т. п.) можно использогать повторно. В цехе литья по ,выплавляемым моделям фирмы ОГЬ)з А1!онз (США) используют установку «$%ЕСО», в которой оболочки размалывают и классифицируют по фракциям. Получают две крупные фракции для обсыпки блоков и две мелкие, используемые для приготовления суспензии. Только первый слой оболочковой формы изготовляют из свежих ,материалов.
По сведениям фирмы стоимость установки окупается за шесть месяцев. Остатки оболочки из кварцевых материалов обычно выбрасывают в отвал. Целесообразно перерабатывать их и в виде крошки использовать при формовке блоков перед прокаливанием. Применение пористой легковесной керамики снижает цикл прокаливания блоков, 296 Отходы после химической очистки обязательно следует нейтрализовать или регенерировать. По существующей технологии щелочно-кремнеземистые растворы отстаивают в буферных емкостях от механических примесей (кварца, окислов и др.).
Осадок вывозят в отвалы. Иногда осадок цементируется и его приходится разбивать механическим путем. Разделка твердого осадка и его транспортирование связаны с трудностями и неудобствами. На некоторых заводах используемые растворы перекачивают на очистные сооружения, где их нейтрализуют серной кислотой. Вывозка концентрированных щелочных осадков связана с загрязнением окружающей среды. Иногда, отходы после выщелачивания отливок используют для приготовления жидкого стекла [96). Отход (шлам) содержит около 13 з ЗЮ„ 54 % НазО, 0,8 зз окислов железа и 6 % окислов других металлов. Шлам растворяют в горячей воде, добавляют щелочной раствор и пылевидный кварц.
Затем полученную суспензию обрабатывают в автоклавах. Полученное жидкое стекло (стоимость его в 2 раза' ниже покупного) используют в формовочных и стержневых смесях литейного цеха. В Чувашском государственном университете разработаны рекомендации по переработке отходов после выщелачивания. Первый способ позволяет извлекать не менее 95 % щелочи из раствора. Для этого раствор с осадком в течение 3 — 4 ч обрабатывают острым паром, при этом температуру раствора повышают до 80 — 90 'С. Затем раствор обрабатывают известью (молярное отношение СаО: ЫО, = 1: 1) и связывают кремнезем в СаЫО, с выделением щелочи: Ыаз510з + СаО + Н,Π— СаЬЮз + ИаОН. По второму способу из раствора получают дефицитный метасиликат натрия НазБЮз 9Н,О. Горячую пульпу вначале фильтруют и, если она густая, разбавляют водой.
В фильтрате раствора, получаемого на Чебоксарском агрегатном заводе, содержится, г/л". 150 — ' 300 НаОН, 6 — 8 НазСОз 275 — 300 ЫОз, 4 — 8 РезОз' рН = 0 9: 1 1 ° Этот раствор легко кристаллизуется при охлаждении до 8 — 10'С введением 20 — 30 г/л затравки )ЧазЫОз 9Н,О в течение 3 — 5 ч.
Кристаллы метасиликата натрия отделяют на вакуумфильтре. Маточ. ник передается на приготовление свежего раствора, а метасиликат натрия используют, например, в гальванических цехах, в текстильной и цементной промышленности вместо соды, щелочи, тринатрийфосфата. а.з.
удАление ОстАткОВ литникОВ После отделения отливок от литниковой системы на них остаются приливы (выступы) от питателей, прибылей и выпоров. Их удаляют на наждачных станках. Чаще всего остатки литниковой системы удаляют на наждачных станках вручную, для чего рабочий, удерживающий отливку, подводит ее к поверхности круга. При ручной зачистке отливок требуется напряженное внимание рабочего во избежание травмирования. Зачистка мелких отливок неудобна еще и тем, что они в процессе заточки нагреваются, это 297 Рис.
8Л Ь Станок Лля зачистки остатков питателен может привести к ожогам рук рабочих. Поэтому там, где возможно, необходимо применять приспособления, в которые можно было бы быстро вставлять обрабатываемые отливки. При крупносерийном, а особенно массовом производстве отливок операции их зачистки механизируют. Для этого применяют специальные обрубные прессы и шлифовальные установки. Наждачный станок для зачистки питателей (рис, 8.11) состоит из основания 6, на котором смонтированы шлифовальная бабка с двумя абразивными кругами 2 и два приспособления 1 с приводами 8. Отливки вручную устанавливают в приспособление и они автоматически закрепляются.
Приспособление непрерывно вращается, н отливки, закрепленные в нем, подаются к шлифовальному кругу. Расстояние от обрабатываемой отливки до шлнфовального круга определяется ее габаритными размерами. Приспособление подводят и отводят вращением маховика 4. Станок снабжен системой охлаждения 5. Приспособление с гнездами для одинаковых отливок устанавливают на корпусе станка. Отливки закладывают в зажимы н крепят рычагом, а после зачистки питателя они выпадают. Разжим происходит при нахождении отливок в нижнем положении приспособления.
Производительность одного приспособления 2000 шт/ч. Для обрубки питателей обычно применяют открытые прессы простого действия, например выпускаемые Барнаульским заводом механических прессов. Базовой моделью является пресс К2130. На стол пресса устанавливают и закрепляют приспособления, в которые закладывают отливки. 8.9. ТЕРМООБРАБОТКА СТАЛЬНЫХ ОТЛИВОК Термообработка литого металла характеризуется некоторыми особенностями по сравнению с термообработкой кованого илн прокатанного.
В отливках вследствие специфических условий их затвер- 898 девания наблюдается крупное зерно, обусловливающее обычно низкие механические свойства. Термообработку применяют для получения необходимых механических свойств, обрабатываемости металла резанием и для снятия внутренних напряжений в отливках. Литая сталь до термообработки имеет грубую вндманштеттову структуру.
Грубозернистая структура н внутренние напряжения снижают механические свойства металла и приводят к деформации отливок. Для улучшения структуры и механических свойств применяют отжиг или нормализацию, которая является подготовительной, а часто и окончательной термообработкой, завершающей технологический цикл получения отливок по выплавляемым моделям. В цехах с массовым выпуском отливок из углеродистой н низколегированных сталей наиболее распространенной термообработкой является нормализация.
Бслн термообработку отливок проводят в ящиках со стружкой (при окиелнтельной среде в печи), то такой обработкой обычно является отжиг или процесс, средний между нормализацией и отжигом, так как трудно обеспечить необходимую скорость охлаждения отливок в ящике, не вскрывая его. Различают три основных вида отжига. 1. Неполный отжиг, при котором металл нагревают лишь до температуры, несколько выше точки Ас,. Такой отжиг изменяет структуру перлита, но ферритная (цементитная) составляющая при этом не претерпевает изменения.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
