Бекер (550670), страница 79
Текст из файла (страница 79)
При освоении первой очереди эксплуатировали семь машин с горячей камерой прессования с усилием запирания 1000, 1500 и 3000 кН в трехсменном режиме. Машины установлены в кабинах, в каждой из которых предусмотрены средства тушения пожара. Реальная часовая производительность на машинах составляет 120 — 150 запрессовок. Этому способствует совершенствование транспортных операций. Рабочий 'у машины навешивает отливку с литниками на крючок конвейера, который доставляет их на пункт обрезки. В цехе применяют системы обогрева преимущественно с автономными масляными терморегуляторами и водяные системы охлаждения, в которых вода проходит через электромагнитные клапаны.
С учетом особенностей машин с горячей камерой прессования применение газовых плавильно-раздаточных печей в условиях данного цеха оказалось наиболее экономичным. Рабочий периодически обходит все машины и в течение короткого промежутка времени (до 15 мин) догружает все печи слитками, Срок службы камеры прессования превышает 3 месяца. Предусмотрен индукционный обогрев заливочного мундштука, поддерживающий его температуру с точностью ~10'С. Прессующий плунжер, снабженный стеллитовыми поршневыми кольцами без прорези, выдерживает до 80 тыс. запрессовок (высота кольца 20 мм, толщина 4 мм, зазор по диаметру камеры 0,04 мм).
Цехи литья мелких отливок из цинковых сплавов. По данннм Е. И. Соколовского 166), на горячекамерных автоматах налажен массовый выпуск сложных высокоточных моделей автомобилей. Используются машины с усилием запирания 100 и 400 кН. Безотказная работа автоматики машин, обеспечивающая смазывание форм, дозирование жидкого металла, извлечение отливок механическим способом в сочетании с высоким качеством форм позволяет оператору визуально контролировать ход производственного цикла и обслуживать одновременно две-три машины. Декоративная отделка отливок е использованием высокотемпературных эмалей требует особенно тщательной доводки лнтниковых систем форм, обеспечивающих хорошую их вентиляцию для получения более плотных отливок е высоким качеством поверхности.
Прочность и пластичность отливок достигается применением особо чистых исходных материалов для приготовления расплава. Формообразующие детали форм изготовляются холодным выдавливанием. Это позволяет в несколько раз снизить трудоемкость их изготовления, а также обеспечить точность конфигурации и размеров при изготовлении новой серии пресс-форм или отдельных деталей к ним. Окончательное выдавливание формообразующих поверхностей проводится на гидравлическом прессе мод.
П7640'усилием 10 МН. Он имеет большой диапазон технологических режимов, удобен и надежен в эксплуатации, легко переналаживаетея. 1зз Рнс. 9.14. План автоматнанрованного участка с двуми лнтейвммн машннвмв с горкчнмн камерами прессованнн: й — веподввмвмй Формодерметель; т — оьемввк отлввак рвдвельвого тепе; й — гора- еовтельвмй обрубвой пресс; 4 — «овтейвср для обрублевнмк отлввок: Б — контейнер для облоя я бреке;  — боковой подввмвмй мекеввям смеемвеввя прессякорм; 7 — кон- вейер длв отлввок; в — обрубкой пресс о рутвмм упрввлеввем Через каждые 30 — 50 тыз. запресеовок проводится профилактический ремонт форм, предуематривающий устранение облоя, зачистку н полировку формующих элементов, устранение задиров в подвижных частях, замену выталкивателей, формующих знаков, литниковых втулок, а также обязательный изотермический отпуск формукнцих элементов форм при температуре 500 'С в течение 5 ч в защитной среде (прокаленная чугунная стружка или дробь).
Современные цехи ЛПД средних и крупных отливок из цинковых зиланов оанащенн машинами с горячей камерой прессования. Характерный пример — автоматизация двух машин литья под давлеяием с горячей камерой прессования и запирающим усилием 1250 кН 1551. Требовалось обеспечить максимальное снижеяие себестоимости продукции и высокую гибкость производства. Прн выборе метода автоматизации обращалось внимание на последующие операции — обрубку и механическую обработку. Анализ номенклатуры изготовляемых отливок показал, что одна машина при двухсменной работе может быть полностью загружена отливками четырех наименований, что создает хорошие услория для ее полной автоматизации (применения автоматического съем- ника отливок и обрубного ирееза фирмы Тг1шша1). Другая машина полностью загружается отливками, выпускаемыми небольшимн партиямн.
Это обуеловливает частичную автоматизацию с применением съемника отливок, существующего обрубяого пресса с ручным управлением и автоматической зистемой смазывания пресс-форм. втй План ",автоматизированного участка показан на рис. 9.14. ОбрубноЬцресс обслуживает рабочий, который наблюдает также за работой всего автоматического оборудования. Литейные машины снабжены автоматическими быстродействующими съемниками отливок радиального типа с циклом работы 3,2 с. Быстродействие увеличивается благодаря тому, что отливка из машины движения вверх, в результ'ате чего не нужно открывать защитное ограждение машины.
Это, а также быстродействие съемника обусловило сокращение цикла литья на 12%. На литейной машине 1 установлен съемник отливок, который раеположен на высокой стойке 'и не затрудняет доступ к машине и пресс-форме. Литейная машина П обслуживается автоматичевкой установкой для извлечения, охлаждения и обрубки отливок.
Она включает съемник отливок радиального типа и горизонтальный обрубной пресе е встроенной в него системой охлаждения отливок. Горизонтальное расположение пресса и вертикальяый разъем обрубного штампа позволили решить одну из наиболее трудных проблем автоматизации литья под давлением — удаление облоя — под действием силы тяжести. Кроме того, пресс оборудован системами воздушного абдуна и душевого жидкостного охлаждения, е помощью которых из-под штампа удаляются даже мельчайшие частицы облоя. В охлаждающую жидкость вводят добавки, увеличивающие срок службы режущего инструмента и улучшающие качество обрезки отливок.
Возможно также введение антикоррозионных или обезжиривающих добавок. После обрубки отливка и облой разделяются гидравлическим выталкивателем обрубного пресса, соединенным с разгрузочным желобом. При установке небольших захватывающих элемеятов даже ажурные отливки на желобе отделяются от облоя без повреждения поверхности и поступают па ленту конвейера, На каждой литейной машине установлены боковые подвижные механизмы для опрыскивания пресс-форм смазывающим материалом.
Их можно программировать на два цикла смазывания и один цикл обдува, они легко переналаживаются. Уже через несколысо недель были достигнуты проектяые показатели. Ниже приведены некоторые технико-экономические показатели при двухсменном режиме работы (200 дней в году) данного автоматизированного производства (в числителе приведены значения при обслуживании вручную, в знаменателе — при автоматизации). Срок службы, лет В Коеффнпиент нслольеовавня оборудования, И .....,....
бб/77 Экономия зарплаты при автоматнаакии, И . ..., ....... 70 Затраты времени на обслуживание, И .............. 100/В1 Годовой выпуск отливок, тыс. шт.... 344/451 Относительная стоимость одной отлввки, И............ 1ОО/72 Интересен опыт фирмы РгесЫоп Р1есаз(1пй (Англия) в орга- низации выпуска безоблойных отливок. С целью повышения Вуз качества пресс-форм широко применяютея электроэрозионние станки, копировально-фрезерные с ЧПУ и др. С целью облегчения процесса обрезки применяются тонкие питатели, которые после обломки не оставляют следа на отливке. В данном производстве используются автоматические машины литья под давлением з пневматическим приводом на 50 — 100 кН. Достигается производительность 60 запрессовок в минуту.
Более крупные отливки получают на машинах литья под давлением с горячей камерой прессования фирмы ЕМВ8 (Великобритания) с усилием запирания 200 — 250 кН. Продолжительность холостого цикла— 2 с, с помощью гидравлического выталкивателя можно извлекать отливку из пресс-формы до срабатывания боковых стержней, выталкиватели вытягиваются назад перед закрытием пресс-формы.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
