Бекер (550670), страница 75
Текст из файла (страница 75)
Кроме указанных преимуществ, достигаемых на месте обслуживания и подготовки формы к эксплуатации, в некоторых случаях возможно исключение операции извлечения колонн. При необходимости замены стакана во время эксплуатации вследствие поломки или износа имеется возможность использования заранее подготовленных узлов и специальных приспособлений. Анализ операций, необходимых для пересмены форм, показывает, что доля времени на нагрев форм самая большая, Для крупногабаритных форм на эту операцию затрачивается 2 — 4 ч. Один из вариантов уменьшения времени нагрева — изыскание возможности нагрева формы вне машины на специальных подогревательных стендах. Как и на машинах, здесь целесообразно применить, в частности, жидкостные автотерморегуляторы.
В СССР разработан способ подогрева форм-вставок с использованием теплоты раздаточно-подогревательной печи. Он оказался весьма эффективен в условиях мелко- и среднесерийного производства. В 90% случаев пересмену можно осуществить менее чем за 20 мин. Ускоренная пересмена технологической оснастки может осуществляться с использованием отдельных мероприятий или всего их комплекса, что имеет особое преимущество при использовании ускоренной пересмены в условиях неавтоматизированного производства, а также в случае частичной автоматизации и механизации технологического процесса.
Фирма О(е Саз11пя Маса(негу (США) с целью лучшего использования машинного времени и повышения качества отливок, получаемых в начальном периоде эксплуатации машин, иногда применяет предварительный подогрев каждой полуформы с помощью жидкостных автотерморегуляторов. Обоймы подогреваются до температуры 150 'С, стержни — до 120 С. При использовании двухзонных жидкостных автотерморегуляторов продолжнтель- Зьг ность подогрева еозтавляеч 2 ч. В процееее эксплуатации оптимальная температура форм достигается прн использовании водяного охлаждения с автоматическим регулированием расхода.
Решение проблем ускоренной пересмены является комплексным, включает совокупность транспортно-подъемных устройств, механизмов извлечения колонн для особо крупных пресс-форм, бнстрого подключения всех коммуникаций, системы быстрой установки новых технологических режимов. Внедрение комплекса мероприятий по быетрой переемене позволило одной из японских фирм сократить простои машины е 2,5 ч до 30 мин. В итоге можно вделать вывод, что внедрение комплекса мероприятий по автоматизированной пересмене форм дает значительные технико-экономические преимущества в части обеспечения гибкости производства, уменьшения проетоев оборудования, улучшения условий техники безопасноети. З.З.
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЦЕХОВ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕИИЕИ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ Вопросы проектирования цехов литья под давлением охватывают весьма обширную и важную область производства, которую в настоящей работе можно рассмотреть лишь частично. Ниже описаны некоторые отечественные и зарубежные цехи о типичными проектными решениями. Цехи массового производства небольшой номенклатуры алюминиевых отливок.
Литейный цех Уфимского моторостроительного ПО, описанный в работе (44), рассчитан на выпуск в год около 20 тыс. т алюминиевых отливок литьем под давлением и в кокиль. Литьем под давлением получают тринадцать наименований деталей и литьем в кокиль — четыре. В цехе установлены машины ЛПД фирмы %о1ап (ФРГ) мод.
ДМКН-2000 (14 шт,), мод. ДМКН-1100 (11 шт.), мод. ДМКН-900 (8 шт.) и мод. ДМКН-700 (3 шт.), а также машины фирмы Н1тот!а1 8п)па (ЧССР) мод. СОО-400/36 (11 шт.) и мод. СОО-250/16 (1 шт.), 1О полуавтоматических кокильных установок мод. ФМ-1 фирмы Ра1а (Италия) для литья поршней и 16 кокильных станков для литья блоков цилиндров.
Цех представляет собой одноэтажное шестипролетное (по 24 м) здание прямоугольной формы с размерами в плане 81 Х144 м (рис. 9.9). Административно-бытовой корпус плошадью 85 тыс. м' размещен отдельно от цеха и связан с ним двумя подземными галереями. Общая площадь цеха 40 500 м', в том числе производственная 18 500 м'. Цех оснащен 12 моотовыми кранами грузоподъемностью 1,0 — 20,0 т и 14 монорельсами. Шихтовые материалы разгружаются из железнодорожных вагонов и укладываются в штабели на пол шихтового участка отделения первого цеха. Возврат собственного производства (литники, промжвники) из отделений обрубки отливок блока цилиндров 4 366 Груооооаоли.
ооеь — Шалвы — + — Либлога мошамш ~ — Зноивм ат нашим блонлотоаоно — обробошинншо ошаи бал Рпс. 9.9. Свеме пеев па прспввепствр средввв и пррппяв отлпвов и обрубки остальных отливок Ю должен проваливаться через окна в нижней траверсе прессов на склизы и поступать на пластинчатый конвейер подвального помещения с последующим ввь ходом в плавильное отделение. С пластинчатого конвейера через управляемый двухрядный загрузочный лоток возврат направляется в контейнер весового устройства. После заполнения контейнер с возвратом взвешивается, а затем подается на расположенный рядом склад.
Расход свежих шихтовых материалов при плавке составляет 60%, остальное — возврат. В цехе используются два сплава: АЛ32 — для литья под давлением (отделение 2), АЛЗΠ— для литья в кокиль (отделение 3). Применеяие сплава АЛ32 позволило получить отливки с повышенной герметичностью, которая проверяется в отделении контроля б. Кроме того, в связи с применением этого сплава для остальной номенклатуры отливок отпала необходимость в термообработке.
Производство отливок поршней сосредоточено в отделении 3 и в потоке с полным циклом производства, исключающим смешивание сплавов. Плавильное отделение 1 оснащено восемью индукционными печами (вместимость 6 т) промышленной частоты мод. ИАТ-6М2 для приготовления сплава АЛ32, печами мод. ИАТ-2 и 5М1— для приготовления сплава АЛЗО. Для контроля химического состава пробы из плавильного отделения доставляют в экспресс- лабораторию цеха пневмопочтой. Контроль осуществляется на спектрографе ДФС-10. Каждая пара плавильных печей обслуживается наклонным электромиксером вместимостью 5,5 т. Сплав из плавильной печи Збт з миксер переливается по специальному желобу. После выотаивааия в миксере расплав при температуре 740 — 750'С переливается в подогретый до 400 — 450'С поворотный ковш вместимостъю 400 ю, установленный на электропогрузчике ЭМ-202, который транспортирует металл и разливает его по раздаточным печам.
Комплексное рафинирование сплава проводится в ковше при температуре сплава 720 — 730'С таблетками гексахлорэтана а порошковым флюсом МХЗ. В описываемом цехе создан автомагический робототехнический комплекс. В его состав входят: машина мод. СЬОО-400/36, дозатор мод. МДН-6А, промышленныь робот чЦиклон-5з с устройством циклового программного управления УЦМ-ЗО, система автоматического смазывания пресс-формы н пресс-поршня, пресс мод.
К13004 для обрубки литниковой системы. Обрубной пресс с механизированным лотком принимает обрубленную отливку н сбрасывает ее в тару, Между прессом а машиной расположен робот с поворотной рукой, на одном конце которой находится захват для съема отливки и укладки ее в пресс. а на другом — форсунки смазызающей системы. Схема управлепия комплексом позволяет отливать детали как с участием робота, так и без него (при отладке формы или ее разогреве). Возможно также управление роботом и смазыаающей системой с центрального пульта управления, Для смазывания формы применяют устройство с автоматическими форсунками, вводящимися роботом между полуформами.
В этом случае порядок работы комплекса следующий: при поступлении команды с УЦМ-30 приводится в действие система автоматического смазывания формы; после получения ответа об окончании смазывания командой с УЦМ-30 начинается цикл работы машины мод. СЬОО-400/36, з который входит автоматический цикл работы доватора мод. МДН-6А.
После окончания запрессовки металла и получения ответа об открытии формы командами с УЦМ-30 управляегся робот, который производит захват отливки, ее съем с пресс-формы, вынос из разъема пресс-формы и укладку в пресс. При повороте руки робота от литейной машины системой проходных концевых выключателей контролируются наличие отливки в охвате руки и ее целостность. При возврате пресс-поршня в исходное положение приводится в действие его смазывающая система. В цехе работает свыше 50 дозирующих установок типа МДН.
Общий экономический эффект от их использования составил более 1 млн. руб. в год благодаря уменьшению безвозвратных потерь металла, расхода электроэнергии, вспомогательшях материалов, запасных частей, общей трудоемкости н повышению производительности труда. Затраты при внедрении установок типа МДН взамен ручной заливки увеличиваются, а при замене ковшовых дозаторов уменьшаются. В цехе предусмотрен учаечои для заварки дефектов отливок 7. Имеееая учаааон ремоняа преаа-форм и их складирования.
зба По данным В. В. Бузанова [171, в корпусе цветного литья КамАЗа предусмотрено изготовление отливок 80 наименований (средняя масса 0,64 кг, максимальная 7,2 кг) из сплава АЛ4 о годовой производительностью 13,5 тыс. т. Характерная особенность этого производства — использование АК, частично рассмотренных выше.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
