Бекер (550670), страница 76
Текст из файла (страница 76)
Они включают раздаточную печь, ковшовый дозатор, машину о усилием запирания 11 000, 7000 или 4000 кН; манипулятор для извлечения отливок из полости формы и подачи ее в бак с водой, пластинчатый конвейер для подачи отливок к гидропрессу усилием 300 кН, предназначенному для обрезки облоя и литниковой системы, устройство для автоматического смазывания формы и пресс-поршня; контактное устройство для контроля за извлечением отливки из полости формы, шкафы управления.
Для обеспечения надежности работы комплекса в автоматическом режиме и постоянства технологических параметров каждый АК снабжен электронной измерительной системой, которая контролирует все технологические режимы изготовления отливок. Заливка металла из раздаточной печи в камеру прессования осуществляется механическим доватором. Набор металла ведется через нижнее отверстие в ковше из глубины ванны, поэтому оксидные плены и шлаковые включения, находящиеся на поверхности металла, не попадают в раздаточный ковш.
Обрезка литников и облоя на стыке стержней ведется в штампе на гидропрессе. Загрузка осуществляется рабочим, а выгрузка отливок и скрапа автоматизирована: скрап по ленточному конвейеру, расположенному под полом цеха, поступает непосредственно к плавильным печам, а отливки — в сборную тару. Остатки заусенцев и облоя удаляются в дробеметных камерах и барабанах. Это позволяет ликвидировать участок ручной зачистки отливок. Высокая производительность труда достигается за счет непрерывности технологического цикла, высокая эффективность производства — благодаря применению усовершенствованной системы управления (с использованием ЭВМ), планирования и организации производства.
Отличительная особечность цветно-литейного цеха цветного литья Алтайского моторного завода — стопроцентная механизированная заливка машин ЛПД с помощью пневматических доза- торов. Это еще одно убедительное доказательство многообразия равноценных инженерных решений одной и той же проблемы дозирования при ЛПД. По данным В. И.
Душаткина и других авторов, в цехе используется только отечественное оборудование и прогрессивная технология. Основное оборудование находится на втором этаже цеха, вспомогательное — на первом. Комплексная механизация и автоматизация производственных процессов предусмотрена иа всех этапах — от поступления шихтовых материалов до подачи готовых отливок на склад, Комплексная механизация Збз заливки решена на основе АК литья в кокиль и под давлением. В цехе работает 100 таких АК. Такой АК состоит нз автоматизированной кокильной машины или машины литья под давлением с доватором, обрубным прессом и транспортными устройствами.
Автоматизированы сборка и разборка частей кокиля или форм, заливка расплавленного металла доваторами, выдержка его при кристаллизации, съем отливок, их транспортиоование. Машины оснащены механизмами для автоматизации внемашинных операций. Все машины укомплектованы специальными прессами для обрубки облоя и литниковой системы. Все машины работают синхронно о автоматическими дозирующими установками мод. Д-250, Д-630.
Модернизированные автоматические дозирующие установки выгодно отличаются от известных отечественных и зарубежных, в частности жидкий металл из ванн доватора подается в форму по специально футерованному металлопроводу (вместо чугунного), при этом его стойкость выше в 30 — 35 раз; исключена необходимость дополнительного нагрева из-за низкой теплопроводности материала; усовершенствована принципиальная пиевмосхема с авторегулированием дозы, что существенно повышает ее точность (до ЗО4); автоматические электронные приборы (типа КСП) регулирования температуры жидкого металла з доваторе позволяют стабилизировать режим заливки формы.
Загрузка шихтовых материалов в плавильные печи полностью механизирована с помощью грузоподъемных механизмов и приводных роликовых конвейеров. Металл плавят в индукционных печах промышленной частоты мод. ИАТ-2,5 с автоматическим контролем и управлением от электронной аппаратуры типа АРИР, КСП Жидкий металл транспортируется на участок заливки мостовыми кранами и подается в доваторы. По данным Е. И. Макарова и других авторов работы (4), на заводе тормозной аппаратуры ПО ЗИЛ в г.
Рославле построен цех, предназначенный для обеспечения заводов ЗИЛ и КамАЗ фасонными отливками узлов тормозной аппаратуры. К отливкам предъявляют повышенные требования по размерной точности и герметичности (их испытывают под давлением 0,78 — 2,16 МПа). Здание цеха одноэтажное, его,площадь 17 070 м'. Два поперечных пролета шириной 24 и длиной 96 м каждый заняты складом шихты и плавильным отделением (высота пролетов до подкрановых путей 11,5 м, до низа ферм 14,4 м). В четырех продольных пролетах размером 132,5 х24 м каждый размещены остальные производственные и вспомогательные отделения (высота пролетов до подкрановых путей 8,15 м, до низа ферм 10,8 м). Система возврата отходов собственного производства из очистного отделения на склад шихты размещена в тоннеле на глубине 4 м, помещение для конденсаторных батарей плавильных печей размещено на глубине 5,2 м, Помещение для распределительных подстанций и силовых трансформаторов (кроме печных для пла- 360 б 7 б 9 Ф ао и .а, о о П.
''0'0'ОФР 0 'и ')' Р 0 0 О"а'и п аьа а . 'О'00'0 о пса а и и аоапапап о К апапапап о ~ 77 п О п и н ппапапп п.мб' 'ъ' (пхвпейв „ 0 О Оо0 0 О.РоО 0 ОООоаоаопоаоаопо апн нн и и Рис.9.19. Схема цеха ио проивводспву иелхив отливов вильного оборудовании), приточных вентиляционных систем, бытовые помещения примыкают к цеху по всей его длине. В основу организации производства положено максимально возможное применение поточных линий плавки, разливки металла, литья под давлением, очистки отливок с применением транспортных средств и систем, обеспечивающих бесперевалочную подачу отливок в единой таре на все технологические процессы как внутри цеха, так и к потребителям.
Например, отливки от литейных маппин в очистное отделение, на термический участок, на склад готовой продукции, в цех механообработки и на участки пропитки и гидроиспытаиий транспортируются в единой таре размером 840 хб40 х500 мм. В цехе предусмотрено производство отливок из двух сплавов: алюминиевого сплава АК13 и из цинкового сплава ЦАМ4-1. В цех шихта подается в виде чушек автотранспортом.
Затем чушки в таре подаются электропогрузчиками в специальные ячейки стеллажей 1 (рис. 9.!О). На складе шихты расположены два стеллажа для чушек. Каждый склад оборудован одним опорным краном-штабелером 2 с телескопической колонной, вилочным захватом и кабиной управления. Алюминиевые отходы поступают на склад шихты из очистного отделения с помощью системы пластинчатых конвейеров 22, затем эти отходы прокаливают при 350 'С в агрегате прокалки 28 и загружают в тару. Цинковые отходы собирают пластинчатым конвейером в очистном отделении, перегружают в тару и электропогрузчиком транспортируют на склад шихты.
В плавильном отделении установлено пять индукционных тигельных печей 21 ИАТ-бМ2 вместимостью б т для плавки сплава АК13 и две печи 18 ИАТ-1/0,4МЗ вместимостью 2,5 э для плавки сплава ЦАМ4-1, Со складов шихта в таре подается электропогрузчиками в плавильное отделение к загрузочным устройствам 7, расположенным у каждой печи. Грузоподъемное устройство— это лоток с вибратором, подвешенным на двух электроталях, передвигающихся по монорельсу. При подъеме, опускании и передвижении в зоне загрузки электротали работают синхронно, а в зоне загрузки (около печей) — раздельно, что необходимо для перехода лотка при его разгрузке из вертикального в наклонное положение. При необходимости включается вибратор лотка. Загрузка тары с шихтой производится электропогрузчиком на отметке пола в нижнем положении лотка.
Загрузочное устройство управляется оператором с печной площадки с помощью подвесной кнопочной станции. Для сокращения ремонтного цикла и увеличения производительности плавильных печей в плавильном отделении установлены два стенда /У для ремонта печей ИАТ-6М2 и один стенд 20 для ремонта печей ИАТ-1/0,4МЗ. Для транспортирования печи ИАТ-6М2 на стенд предусмотрен мостовой кран 3 грузоподъемностью 294/49 кН. Съем печи для ремонта и установка подготовленной для плавки отремонтированной печи занимает 4 ч. Сплав АК13 рафинируют жидким флюсом, приготовленным в флюсоплавильных установках /7, а сплав ЦАМ4-1 — хлористым цинком в ковшах. Жидкие сплавы от электропечей в отделении ЛПД транспортируют к литейным машинам в ковшах вместимостью 500 кг с помощью электропогрузчиков, снабженных механизмами подъема, съема и поворота ковша.
В цехе установлено 77 машин 4, в том числе с холодной камерой прессования: машины фирмы Ига (Италия) — мод. 01,-180-12 (3 шт.), мод. 01.-280-13 (15 шт.), мод. 01.-380-14 (7 шт.), мод. 01.-700-15 (7 шт.) — и машины фирмы ИЬог1а1 Бп(па (ЧССР) мод. С1.00-160/16-16 (3 шт.), мод. С1.00-250/25-17 (4 шт,), мод. С1.00-400/36-18 (3 шт.). Предусмотрено использование двух машин мод.
01./Е-60А-19 и пяти машин мод. С1.Т-160/10-20 с горячей камерой прессования. Все машины фирмы Ига (Италия) снабжены механизмом фирмы В)шгоск для автоматического смазывания форм и механизмом фирмы Аспезоп для смазывания пресс-поршня. Они имеют также аппаратуру для нагрева и регулирования температуры форм и масла в машинах. При изготовлении отливок из алюминиевого сплава используют состав из 8034 масла «Вапор» и 20% серебристого графита; при изготовлении отливок из цинкового сплава — машинное масло № 3 (нанесение через 2 — 3 запрессовки). Машины с усилием запирания 6,86 МН снабжены устройством для извлечения отливки из формы и укладывания ее в тару.
Машины с усилием запирания 3,92 и 6,86 МН устанавливают вместе с автоматическими дозирующими установками мод. Д-250 вместимостью 250 кг. В камеры прессования машины меньшей 362 мощности сплав заливают вручную из злекзрическнх тнгельных раздаточных печей мод. САТ-0,25Х1 вместимостью 250 кг. Проектом цеха предусмотрено оборудование машин механическими доваторами (масса дозы 0,5 — 5 кг). Над машинами ЛПД установлень.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
