Бекер (550670), страница 77
Текст из файла (страница 77)
вытяжные откидные зонты. Для замены пресс-форм на машинах н ремонта оборудования установлены электромостовые крапы трузоподъемностью 49 кН с управлением из кабины. Для удобства обслуживания кабина крана расположена в середине пролета. В отделении литья под давлением имеются места для складирования пресс-форм на поддонах. Для сложных форм предусмотрены стеллажи и кантователи для зачаливания н транспортирования краном. Машины расположены в пять поточных линий. Каждая линия оснащена подвесным грузонесущим конвейером (ПГК) 1б для транспортирования отливки в таре от литейных машин в очистное отделение, а также для возврата пустой тары к лн тейным машинам.
Для транспортирования тары на ПГК смонти. рованы специальные подвески. У литейных машин установлень двухрядные роликовые конвейеры 15 с тележками, позволяющими передавать тару с одного конвейера на другой. Перед очистным отделением расположены пять межоперацно". ных складов 5 для хранения тары с отливками на случай неравномерной работы отделения литья под давлением. Склады оборудованы кранами-штабелерами с управлением с пола.
Тара с отлил ками поступает на склады с ПГК и разгружается на однорядныс роликовые конвейеры, а затем транспортируется кранамн-штабе лерами в ячейки стеллажей. В очистном отделении имеются коц вейериые многономенклатурные поточные линии 6, на которь';, производится обрезка литников н заусенцев по линии разъем, зачистка заусенцев, сверление отверстий и контроль отливе .. Тара с лнтниками поступает к прессам 7 на ПГК и разгружаетгя на роликовые конвейеры 18. Все обрубные прессы в цехе установлены в очистном отдел.- нни.
Обрезка литников и облоя производится на гидравлическв, четырехколонных прессах мод. К-13004, 1!итники и облой сбра сывают через проемы в полу и с помощью системы ленточными н пластинчатых конвейеров транспортируют на склад шихта. Зачистка заусенцев (в труднодоступных местах) н сверленне отверстий в отливках производятся на верстаках 14, оборудованных пневмотисками и вытяжной системой. От прессов к верстакам отливки доставляются ленточными конвейерами.
Для уменьше. ния ручных операций по зачистке используются виброгалтовочные машины 11 мод. ВМПВ-200 с механизированной загрузкой н выгрузкой отливок и галтовкой в жидкой среде. После зачистки отливки из алюминиевого сплава термически обрабатываются в вертикальных конвейерных печах. Загрузка н выгрузка отливок в печь электропогрузчиками в оборотной, таре позволила ликвидировать двойную перегрузку отливок из тарп в поддоны и на поддонов в тару вручную. После термообработкв ззз и контроля годные отливки транспортируются электропогрузчиками в таре на склад готовой продукции, оборудованный краномштабелером 12 с управлением с пола. В спектральной экспресс-лаборатории проверяют химический состав на приборе «Кч~ап(оюак 31000» (Франция) 9.
Образцы из плавильного отделения в лабораторию и результаты анализа из лаборатории в плавильное отделение доставляются пневмопочтой. В рентгеновской лаборатории для выборочного контроля плотности отливок предусмотрена рентгеителевизионная установка 10 фирмы Ха)(ег1 (ФРГ). Разметка отливок проводится в разметочной на специальной разметочной машине «Ве1аъ 3 (ФРГ). Для улучшения качества отливок и исправления дефектов (течи) предусмотрены участки пропитки деталей водорастворимой полиэфирной смолой ПН-301 отечественного производства и участок гидроиспытания деталей. Пропитка производится после окончательной механической обработки, поэтому участок расположен в отдельно стоящем здании и связан с главным корпусом системой подвесных толкающих конвейеров через галерею.
Ниже приведены данные по организации производства в одном из цехов японской фирмы Нопбе [96). Парк машин четырех цехов подразделяется на три группы: машины малой мощности с усилием запирания 1500 — 3000 кН (9 шт.); машины средней мощности с усилием запирания 4000 — 8000 кН (26 шт.), машины большой мощности с усилием 10 000 — 22 000 кН (11 шт.). Годовой выпуск алюминиевых отливок на всех 46 машинах составляет 17 800 т. Другими способами литья ежегодно получают 5960 т. Для устранения коробления отливок созданы следующие условия: равномерное охлаждение всех участков отливки, ее извлечение при стабильной температуре, минимальный смыв разделительного состава с поверхности пресс-формы.
Наиболее эффективным средством повышения точности линейных размеров и уменьшения коробления является регулирование температуры пресс-формы. Для эффективного регулирования температуры пресс-формы применяется следующий принцип. Вся форма разделяется на несколько зон. Каждая зона снабжается индивидуальным датчиком температуры, автономной системой терморегулироваиия и другими приборами управления.
Этим обеспечивается терморегулирование каждой зоны формы в зависимости от действующей тепловой нагрузки. Уменьшение массы отливки иногда достигается использованием сложных стержней, однако часто это сопряжено с дополнительными расходами. При изготовлении мотоциклов широко применяют тонкостенные отливки.
На моторных отливках по условиям эксплуатации иногда приходится применять отливки с более толстыми стенками. Получение тонкостенных отливок обеспечивается применением оптимальной конструкции литниково-вентиляционной системы, 364 оптимальными сочетаниями таких технологических параметров, как температура пресс-формы, скорость впуска металла, продолжительность заполнения, давление прессования. Из всех перечисленных факторов наибольшее значение имеет температура пресс-формы: чем она выше, тем лучше условия заполнения рабочей полости пресс-формы. Для повышения температуры прессформы и ее поддержания применяют различные способы (см.
гл. 8). Комплекс рассмотренных мероприятий позволяет получать отливки высокого качества. Например, толщина стенок корпуса коробки передач 2 — 1,5 мм, наибольшая неплоскостность 0,2 мм, толщина заливов не более 0,1 мм. Этот корпус имеет несколько тонких ребер. На рис. 9.11 приведена планировка одного из цехов литья под давлением фирмы Нопбе (Япония). Манипуляторы для переноса отливок снабжены универсальными зажимами, которые могут схватывать пресс-остатки независимо от их размера.
Для транспортирования вставок пресс-формы используется автоматизированное устройство, которое работает совместно с автоматизированным укладочным устройством. Устройство для смазывания подвижной и неподвижной частей пресс-формы работает в сочетании с ковшовым заливочно-дозирующим устройством. Разгрузочно-манипуляторное устройство обеспечивает извлечение куста отливок из пресс-формы и его укладку на вспомогательный скребковый конвейер. Обрезка облоя осуществляется на гидравлических прессах, установленных возле транспортирующих устройств. Склад отливок управляется с помощью ЭВМ. В автоматизированном режиме отливаются, в частности, головки блока четырехтактного двигателя. При их изготовлении используются разовые стержни из хлористого калия. Из отливки эти стержни удаляются путем растворения в воде.
Разовые стержни оформляют в этой отливке также выпускные и выхлопные окна сложной конфигурации. Отливки четырехцилиндрового блока автомобиля С(ч)с 1300 фирмы Нопбе производятся на машине с холодной горизонтальной камерой прессования типа ()Ье-2200. Масса отливки составляет 13,4 кг (масса детали 9,8 кг). Диаметр прессующего плунжера 140 мм, его скорость 2,8 м/с, продолжительность заполнения формы 0,15 с, давление на металл 8000 кН, стойкость прессформы 110 000 запрессовок, продолжительность литейного цикла 127 с, выход годного литья 65%, усилие запирания машины 22 000 кН. Повышенный процент брака относился преимущественно к результатам проверки на герметичность; после внедрения процесса пропитки брак сократился до 0,234. Чтобы достигнуть высокой производительности при стабильном качестве, скорость впуска нужно выдерживать в пределах 30 — 100 м/с при низкой температуре заливаемого сплава.
Используется достаточно высокое давление на металл. В рабочую полость формы металл впу- 36Б Ряс, 9,11. Схема цеха литья под давлением фирмы Нопде 1Японня)г т — «втоматваироваиимй склад; 2 — отделение фвниюнмх операций; д — отделеиче лвтьь под давлением; 4 — помепгенве для отдмха; и — оборудование для цирнуляцнонной сисаемм «адаиого охлаждении пресс-форм, Б — вентиляционное оборудование; 7 — плавильное отдел*ияе; б — участок коятроля отливок; У вЂ” участок обслуживания пресс форм; А — автоматиавроваииое транспортирование отливок ва механическую обработку; Б -- поступление чупгек металла скзется тонкоизмельченной струей.
В этом случае после кристаллизации образуется пористость, однако она не оказывает влияния ни эксплуатационные свойства отливок. Возможен и более благоприятный вариант бестурбулентного заполнения при малых скоростях и точном регулировании температурных параметров. В рассматриваемом производстве внедрен анализ тепловых параметров пресс-формы с использованием трехмерной модели, в которой аналогом теплоты является электрическая проводимость. Оценка результатов проводится с помощью ЭВМ.
Достигается возможность теоретического расчета зон охлаждения и нагрева. Проводятся также комплексные исследования технологических параметров и их связь с литниково-вентиляционной системой, условиями впуска, тепловыми и гидравлическими характеристиками. Изучается взаимосвязь условий впуска металла и продолжительностью кристаллизации отливки. Для улучшения вентиляции рабочих полостей иногда вокруг некоторых элементов отливок, например возле очень тонких ребер, предусматривается утолщенный искусственный облой. Иногда он может удаляться при механической обработке отливок.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
