К09-Л-306 (1233812), страница 6
Текст из файла (страница 6)
Следует отметить, что для всестороннего анализа текущего состояния производственного процесса в данном случае построение карты потока не достаточно, для определения потерь при перемещении персонала во время выполнения операций ремонта составим диаграмму перемещений «спагети».
Передвижения- перемещения рабочего по ходу выполнения ремонта. В ходе многоэтапных процессов материалы и персонал перемещаются от процесса к процессу, которые разделены пространством и временем. Вместо того, чтобы расположить процессы последовательно или рядом, их часто располагают далеко друг от друга.
Типовое время полезной работы на предприятии составляет 20-30 процентов или меньше. Это приводит к большому объему сверхурочной работы и повышенным расходам на оплату труда. Лучшие мировые ремонтные подразделения демонстрируют полезное время работы порядка 55-60 процентов . Увеличение полезного времени работы рабочих – направление улучшений, где могут быть достигнуты быстрые улучшения.
Способом сокращения потерь рабочего времени, затраченного перемещения, которые не способствуют процессу создания ценности, возможно путем минимизации физического расстояния, выделив зоны и применив перепланировку.
Обычная конфигурация производственной ячейки – в виде буквы U. Такое расположение способствует минимизации перемещений персонала внутри буквы U. В производственной ячейке оборудование располагается согласно технологии ремонта, что позволяет избавиться от потерь на транспортировку, а так же высвободить человеческие ресурсы. Ее преимущества заключаются в следующем:
- перемещение между рабочими местами минимально (для передачи на следующую операцию достаточно притянуть руку).
Рисунок 4.2 – Пример U-образной ячейки.
Составим диаграмму «спагетти» текущего состояния производственного процесса ремонта подшипников.
Рисунок 4.3 – Диаграмма перемещений до внедрения проекта бережливого производства
4.3 Разработка технологии ремонта роликовых подшипников
Таблица 4.5 – Технологическая карта ремонта подшипников
| Опера- ция № | Наименование работ | Технические требования | Оборудование, инструмент, запасные части, материал |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1 | Общие требования для ремонта подшипников | Ремонт подшипников качения должны производить лица, сдавшие экзамены на знание инструкций ЦТ/330. Периодичность сдачи экзаменов — один раз в два года. Ремонт должен производиться в специальном помещении, которое должно быть хорошо освещено, иметь температуру воздуха не ниже +16 °С. Стеллажи и столы для осмотра, ремонта и хранения подшипников должны быть обиты листовым оцинкованным железом, алюминием, линолеумом или пластиком. Стены помещения должны быть выложены глазурованной плиткой или окрашены масляной краской на высоту не менее 2 м от пола. | |
| 2. | Разобрать подшипник. | При разборке подшипников все ролики сдвинуть к центру подшипника до упора в выступы сепаратора, снять наружное кольцо. Вынуть ролики из сепаратора, обеспечив сохранность комплекта роликов | Стеллаж для разборки подшипника, кассета для комплекта роликов |
| 3. | Протереть детали подшипника | Безворсовые х/б салфетки ГОСТ 21790-93 | |
| 4. | Осмотреть все детали подшипника на наличие дефектов. | Недопустимые дефекты:
| Лупа ЛП-1-10х ГОСТ 25706-83 |
Продолжение таблицы 4.5
| 1 | 2 | 3 | 4 |
Раковины на торцах роликов и рабочей поверхности бортов колец.
10.Коррозия на рабочих поверхностях деталей с проникновением вглубь металла. | |||
| 5. | Осмотреть все детали подшипника на наличие дефектов. | Допустимые (без исправления) дефекты: 1.Блестящие круговые полоски на роликах (рис. 7). 2.Матовая поверхность на кольцах и роликах. 3.Неглубокие задиры в виде «елочки» на рабочих поверхностях бортов колец, на торцах роликов (рис. 8). 4.Потемнение поверхностей качения (от серого до черного цвета) колец, роликов, возникшие вследствие их окисления. 5.Ожоги электротоком поверхностей качения колец и роликов в виде отдельных разбросанных точек, если размер каждой точки не превышает 1 мм. Плотность точек не должна превышать 3 шт. на 1 см2 | |
| 6. | Зачистить детали подшипника, имеющие исправимые дефекты. | Зачистку деталей подшипника производить шлифовальной шкуркой, смоченной в масле Исправимые дефекты: Мелкие вмятины и риски, штриховые задиры (рябина, шелушение) на поверхности качения колец (рис. 9) и роликов зачистить при вращении детали с последующим магнитным контролем. После зачистки допускаются невыведенные следы вмятин, рисок, задиров. Глубокие задиры в виде «елочки» с признаками выкрашивания на рабочих поверхностях бортов колец, на торцах роликов зачистить при вращении детали. Обязательная проверка колец на трещины. Слабую коррозию на поверхности качения колец (рис. 10) зачистить при вращении детали. После зачистки допускаются невыведенные следы коррозии. Коррозию на нерабочих поверхностях колец зачистить. После зачистки допускаются невыведенные следы коррозии. | Станок для зачистки колец, станок для зачистки роликов, шкурка шлифовальная 6-Н (или 5-Н, М40-Н) 14А ГОСТ 13344-79, масленка |
Продолжение таблицы 4.5
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 7. | Отправить кольца и ролики подшипника на дефектоскопию | Кольца и ролики, прошедшие зачистку, должны быть проверены дефектоскопом Результаты дефектоскопии должны быть занесены в журнал контроля | Дефектоскопы: Для роликов – ВД20НФ Для колец ТПС9706 |
| 8. | Восстановить чеканку сепаратора. | Повреждения чеканки, приводящие к выпадению роликов из сепаратора, восстановить на старых местах или образовать чеканку вновь | Приспособление для чеканки сепараторов, молоток, чекан |
| 9. | Измерить комплект роликов. | Измерение диаметра роликов со скосами производить в 3 сечениях (посередине и по краям цилиндрической части на расстоянии 6—10 мм от торцов в зависимости от длины скосов). У подшипников с индексом «М» в конце номера ролики имеют модифицированную образующую (выпуклую, бомбированную), Допуски согласно п.20 настоящей тех карты. | Полуавтоматический прибор фирмы «РОБОКОН» модель 4155л, Прибор В901М или Д-312-2М, лекальная линейка ЛД-80 кл. 0 ГОСТ 8026-64 |
| 10. | Измерить диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника. | Измерение производить в 3 сечениях по высоте кольца: два сечения на расстоянии 10 мм от каждого торца и одно посередине кольца. В каждом сечении регистрируется максимальное и минимальное отклонение от номинального размера. За истинное значение отклонения от номинального диаметра, по которому затем подсчитывается натяг, принимать среднее арифметическое значение всех 6 отклонений. Перед измерением прибор настроить по эталонному кольцу. При этом стрелку устанавливают на отметку соответствующего отклонения от номинального диаметра кольца, указанного на эталоне. Подвижный измерительный упор должен касаться эталонного кольца в контрольном секторе, отмеченном на кольце. При настройке прибора устойчивость его показаний проверить трехкратной установкой эталона. | Нутромер НИ ГОСТ 868-82, Кольцо эталонное Полуавтоматический прибор фирмы «РОБОКОН» модель 4152 |
Продолжение таблицы 4.5.
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 11. | Собрать подшипник. | Установить ролики в сепаратор и сдвинуть их к центру до упора в выступы сепаратора. Надеть наружное кольцо, сдвинуть ролики от центра до упора в наружное кольцо и установить внутреннее кольцо Собранный подшипник проверить на легкость вращения. Подшипник должен иметь ровный, без заеданий ход, не должно быть слышно ударов или толчков. | |
| 12. | Измерить радиальный зазор подшипника. | Радиальный зазор подшипников измерять щупом. Для этого подшипник свободно подвесить на специальной стойке. Зазор измерять в нижней части подшипника путем протаскивания пластинок щупа различной толщины между роликом и дорожкой качения внутреннего кольца. При измерении количествопластинок в наборе не должно быть более трех. Накатывание ролика на щуп не допускается. За истинное значение радиального зазора принять среднее арифметическое значение 3 измерений после каждого поворота на 120° наружного кольца относительно неподвижного внутреннего. Значение радиального зазора должно быть в пределах 0,14 - 0,3 мм | Специальная стойка для измерения радиального зазора. Полуавтоматический прибор фирмы «РОБОКОН» модель 4164л, щупы ТУ 2-034 225-87 набор №2 |
| 13. | Измерить зазор плавания сепаратора. | Зазор плавания сепаратора (диаметральный зазор между сепаратором и бортом наружного кольца) измерять при вертикально стоящем на столе подшипнике пластинчатым щупом в верхней части подшипника, причем в нижней части сепаратор должен лежать на бортах наружного кольца. Зазор плавания сепаратора должен быть в пределах 0,5 –1,3 мм | Щупы ТУ 2-034- 225-87 набор № 2 |
| 14. | Произвести клеймение подшипника. | На боковой поверхности колец отремонтированного подшипника нанести клеймо Р2, дату ремонта (месяц римской цифрой и две последние цифры года), условный номер ремонтного пункта (212). Примечание: Клеймение произвести раствором азотной кислоты. После нанесения клейма, тщательно нейтрализовать остатки кислоты. При отсутствии на наружном кольце порядкового заводского номера нанести новый номер. В этом случае подшипнику присваивается порядковый номер, под которым он зарегистрирован в журнале. При осмотре и проверке новых подшипников работы по п. 4, 5 не производятся |
Окончание таблицы 4.5.
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 15. | Заполнить журнал формы ТУ-92 осмотра и ремонта подшипников качения | Результаты ремонта занести в журнал формы ТУ-92, поставить подписи исполнителя, мастера, дефектоскописта. | Журнал формы ТУ-92 |
| 16. | Смазать подшипник. | Подшипники, подлежащие хранению в роликовом отделении до 20 суток, смазать минеральным маслом | Масло индустриальное 50, масленка. |
4.4 Предложения по совершенствованию технологии ремонта роликовых подшипников
Проанализировав процесс ремонта подшипников с точки зрения бережливого производства, и выявив потери при протекании процесса, команда, занимающаяся внедрением Lean системы, разработала новую схему протекания процесса ремонта.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
