К09-Л-306 (1233812), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Депо введено в эксплуатацию в 1913 году. Общая площадь тяговой территории депо составляет 24 га. Общая площадь ремонтных корпусов составляет 16400 м2.

Комплекс зданий и сооружений для выполнения технологического процесса текущего ремонта и технического обслуживания локомотивов включает в себя: здание пескосушилки, тепловозный цех (ТО-2, ТО-3, ТР-1, тепловозов, цех текущего ремонта (ТР-1, ТР-2), цех большого подъемочного ремонта (ТР-3 электровозов), здание внепланового ремонта и КТО (5корпус) ремонтные колесные мастерские. здание большого периодического ремонта (4 корпус) .

В сервисном локомотивном депо Магдагачи в процессе ремонта участвуют различные участки и отделения. Каждый из них вносит свой определённый вклад в процесс ремонта.

Ремонтно-заготовительный участок локомотивного депо состоит из отделений и участков, в которых ремонтируют узлы и агрегаты, снятые с локомотивов, и изготовляют новые не сложные детали.

Роликовое отделение служит для ремонта и комплектования подшипников качения букс колесных пар, тяговых электродвигателей, главных генераторов и других агрегатов.

Участок по ремонту электрических машин предназначен для производства деповского ремонта электрических машин тяговых электродвигателей (ремонт полюсов катушек со сменой изоляции и их пропиткой, а также пропиткой якорей) главных генераторов и других крупных электромашин локомотивов.

Участок по ремонту электрооборудования предназначен для ремонта и испытания реле, контакторов, контроллеров машиниста, реверсоров, регуляторов напряжения, электропневматических вентилей, сопротивлений, предохранителей, и др., а также вспомогательных электрических машин.

Гальваническое отделение предназначено для электролитического восстановления и упрочнения способом хромирования, никелирования, омеднения, осталивания, цинкования и оловянирования деталей локомотивов, инструмента и оборудования депо.

Аккумуляторное отделение служит для формовки новых кислотных и щелочных батарей, а также оздоровительной зарядки и ремонта эксплуатируемых. Работа с кислотными и щелочными батареями в одном помещении категорически запрещается, поэтому отделение разделено на два изолированных участка. На одном размещено генераторное помещение и кислотные аккумуляторы, на другом - щелочные аккумуляторы. В отделении ведется учет состояния аккумуляторных батарей на локомотивных и погрузочно-разгрузочных тележках депо.

Отделение ремонта контрольно-измерительных приборов и скоростемеров предназначено для ремонта и проверки скоростемеров, манометров Бурдона, максиметров, электротермометров, электроманометров, аэроманометров, аэротермометров, терморегулирующей аппаратуры, электроизмерительных приборов, их шунтов и сопротивлений.

Отделение ремонта автостопов и поездной радиосвязи локомотивов обслуживается работниками дистанции сигнализации и связи, на которых возлагается учет работы, ревизия и ремонт устройств автоматической локомотивной сигнализации непрерывного действия (АЛСН) и поездной радиосвязи, за исключением автостопов, антенных устройств и преобразователей питания радиоустановок.

Отделение по ремонту топливной аппаратуры производит ремонт и испытание форсунок, топливных насосов и их толкателей, регуляторов числа оборотов и рычажной системы управления дизелей, топливоподкачивающих насосов, регуляторов мощности, пусковых сервомоторов, трубопроводов топливной системы клапанов.

Также в процессе ремонта локомотивов участвуют агрегатное отделение, цех главного механика, стройгруппа, цех профилактики, электрогазосварочное отделение, шерстомоечная и отделение ремонта фильтров, и еще ряд различных вспомогательных отделений.

2.1 Программа ремонта электровозов

Программа ремонта в сервисном локомотивном депо Магдагачи

За 2013/2014

ТР-3 – при плане 75/50 ед., фактически выполнено 76,5/50,5 ед., что составило 102 процента к плану;

ТР-2 – при плане 70/84,5 ед., фактически выполнено 72/84,5ед. что составило 102,8 процентов к плану;

ТР-1 – при плане 803/866,5 ед., фактически выполнено 785,5/853 ед. что составило 97,8 процентов к плану.

За 1 квартал 2015/2014 года:

ТР-3 – при плане 20 /19 ед., фактически выполнено 20/19 ед. что составило 100 процентов к плану;

ТР-2 – при плане 15/16,5 ед., фактически выполнено 16,5/16,5 ед. что составило 110 процентов к плану;

ТР-1 – при плане 174,5/211,5 ед., фактически выполнено 178,5/198 ед. что составило 102,2 процента к плану.

2.2. Программа ремонта тепловозов:

За 2013/2014 год:

ТР-1 – при плане 19/23ед., фактически выполнено 19/23 ед. что составило 100,0 процента к плану;

ТО-3 – при плане 187/194 ед., фактически выполнено 187/198 ед. что составило 100 процентов к плану.

За 1 квартал 2014/2015 года:

ТР-1 – при плане 1/5 ед., фактически выполнено 1/5 ед. что составило 100 процентов к плану;

ТО-3 – при плане 50/43 ед., фактически выполнено 50/43 ед. что составило 100 процентов к плану.

2.2. Выполнение деповского процента неисправных

За период 12 месяцев 2013/2014года:

- при плане – 7,7/7,4 процента, фактически составил – 5,7/9,5 процента;

За период 3 месяцев 2014/2015года:

- при плане – 6,7/8,1 процента, фактически составил – 6,0/5,7 процента;

Выполнение деповского процента неисправных по тепловозам:

За период 12 месяцев 2013/2014года:

- при плане – 13,2/9,4 процента, фактически составил – 17,0/14,4 процента;

За период 3 месяцев 2013/2014года:

- при плане – 12,8/12,1 процента, фактически составил – 19,7/17,0 процента;

2.3. Простой в ремонте

За 12 месяцев 2014года простой электровозов на плановых видах ремонта составил:

ТР-3 – план 6,0 суток, факт 6,8 сут., без ожидания ремонта 6,1 сут.

ТР-2 – план 2,1 суток, факт 1,8 сут., без ожидания ремонта 1,5 сут.

ТР-1 – план 22,0 часа, факт 20,7 часа, без ожидания ремонта 12,8 часа.

Простой электровозов на плановых видах ремонта в ожидания ремонта в 2014 г. сложился по следующим причинам:

- систематическое нарушение графика постановки электровозов на плановые виды ремонта ТР-1, ТР-3 со стороны ТЧЭ-Амурское, ЕДЦУ.

Основным причинами сверхнормативного простоя на текущем ремонте ТР-1 является смена КМБ, обточка колесных пар, дополнительный ремонт, не предусмотренный циклом ТР-1 (смена валика-ролика ПРУ, смена шаровой люлечного подвешивания). За период с января по апрель 2014 г. было произведено 72 смены КМБ, обточка колесных пар 353 шт.

В целях снижения простоя электровозов на плановых видах ремонта были выполнены следующие мероприятия:

- по случаям нарушения графика постановки электровозов на плановые виды ремонта направлены телеграммы в ТЧЭ-9 Амурское, ЕДЦУ с требованием принять меры по соблюдению графика подгонки электровозов.

За период 1 квартала 2015 года:

ТР-3 – план 6,0 сут., факт 5,9 сут.,

ТР-2 – план 2,0 сут., факт 1,9 сут.

ТР-1 – план 22 часа, факт 21 часа.

Таблица 2.1 Штат сотрудников сервисного локомотивного депо

3 ХАРАКТЕРИСТИКА КОЛЕСЕНО-РЕМОНТНЫХ МАСТЕРСКИХ

Колесно-ремонтные мастерские предназначены для выполнения плановых и внеплановых видов ремонта, полного освидетельствования колесных пар, полной ревизии букс, роликов с подшипниками.

Рисунок 3.2 – План здания дорожных колесных мастерских

Оборудование колесного цеха:

1.Мойка колесных пар.

2.Разборка колесных пар.

3.Мойка букс. Мойка подшипников.

4.Дефектоскопия колесных пар.

5.Печь для нагрева лабиринтов, втулок.

6.Сборка колесных пар.

7.Пресс для монтажа втулок зубчатых колес.

8.Роликовое отделение.

9.Станок КЗТС 1841 (диагностика колесных пар).

10.Фрезерный станок.

11.Ремонт букс.

12.Станок КЗТС 1839 (вырезка укрепляющих колец).

13.Станок КЗТС 1836 (вырезка укрепляющих колец).

14.Токарно-винторезный станок SPA – 10.

15.Установка по наплавке ободьев колесных центров "КОМБИ –500".

16.Установка плазменного упрочнения гребней к.п. УПУ-1.

17.Рабочее место сварщика.

18.Станок ДИП-500 (проверка ободьев к.п.)

19.Инструментальная.

20.Станок КЗТС 1836 М-10 (обточка по профилю).

21.Станок КЗТС 1541 (карусельный).

22.Станок КЗТС 1836 М (обточка по профилю).

23.Станок КЗТС 1841 М (шеечно- накатной).

24.Заточной станок.

25.Сверлильный станок.

26.Вальцовочный пресс 7730.

27.Установка ИНК-15 (съём бандажей).

28.Установка для сгиба бандажных колец.

29.Вальцовочный пресс 7729.

30.Электрогорн (насадка бандажей).

31.Станок КЗТС 1516 (карусельный).

32.Дефектоскопия бандажей.

33.Установка УФО (ультразвуковая финишная установка).

34.Станок РТ 917 (проверка ободьев колесных пар).

35.Стеллажи

36.Накопители бандажей

37.Накопитель колесных пар

38.Площадка для кантовки колесных пар

39.Тары под стружку

40.Кладовые

41.Тамбур

42.Транспортированная тележка

43.Платформа для транспортировки стружки.

3.1. Перечень работ колесно-ремонтных мастерских.

1.Транспортировка, погрузка, разгрузка бандажей и колесных пар.

2.Разборка колесных пар (мойка колесной пары, съем, разборка букс).

3.Контроль геометрических параметров колесных пар.

4.Зачистка осей средней части колесных пар.

5.Дефектоскопия колесных пар (осей, центров, бандажей).

6.Вырезка укрепляющих колец для колесных пар.

7.Обточка колесных центров колесных пар.

8.Изготовление резьбы осей колесных пар.

9.Расточка бандажей колесных пар.

10.Сгиб колец для колесных пар.

11.Завальцовка колец для колесных пар.

12.Насадка бандажей.

13.Съем бандажей.

14.Обточка колесных пар по профилю.

15.Ремонт, шлифование зубчатых колес.

16.Обточка шеек осей колесных пар.

17.Сборка колесных пар.

18.Покраска, консервация колесных пар.

19.Сборка корпусов букс с подшипниками.

20.Заточка подшипников.

21.Упрочнение гребней колесных пар.

22.Нагрев колец подшипников, лабирнтовых колец.

23.Токарно-винторезные работы.

24.Наплавочно-сварочные работы.

3.2. Технологический процесс ремонта колесных пар в участке колесно-ремонтных мастерских сервисного локомотивного депо «Магдагачи»

Колесная пара с позиции ожидания ремонта поступает в накопитель колесных пар . Из электромашинного цеха колесные пары подаются в ремонт партией по мере необходимости, чтобы не занимать путь транспортировки колесных пар из ремонта. Накопитель колесных пар находится в электромашинном цехе. На накопителе производится отстой колесных пар в зимнее время до температуры окружающего воздуха. Здесь же с помощью кран-балки грузоподъемностью 0,5т, механизированного комплекса демонтажа букс электровозов тип ММ129, гайковертов для откручивания болтов крышек букс тип КМПЭ, гайковерта гайки оси тип ММ193/170 производится демонтаж передних крышек и корпусов букс, которые направляются в моечную машину букс (40) . Далее без букс через поворотный механизм тип А2543 поступает на позицию мойки, мойка производится в моечной машине колесных пар тип А2254 , согласно пп 4.8, 4.11 «Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и МВПС» №ЦТ-330 с помощью индукционных нагревателей типа ИНЭ3, А2462, УИН 003-25/Т. Для съёма колец подшипников и лабиринтных колец с противоположной стороны используется поворотный механизм на 1800 тип А2536. Здесь же производится очистка колесной пары от краски согласно п.4.9 ЦТ . Подшипники качения подаются в моечную машину подшипников тип А931М, где производится их обмывка. После обмывки, по лотку, подшипники транспортируются в роликовое отделение , где производится их ремонт согласно «Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и МВПС» №ЦТ-330 с помощью индукционных нагревателей типа ИНЭ3 , А2462 , УИН 003-25/Т . Для съёма колец подшипников и лабиринтных колец с противоположной стороны используется поворотный механизм на 1800 тип А2536 . Здесь же производится очистка колесной пары от краски согласно п.4.9 ЦТ-329.

Подшипники качения подаются в моечную машину подшипников тип А931М, где производится их обмывка. После обмывки, по лотку, подшипники транспортируются в роликовое отделение, где производится их ремонт согласно «Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения» ЦТ-330.

Далее, на позиции контроля геометрических параметров колесной пары, производится входной контроль колесной пары, снятие геометрических параметров, определение объёма работ: выявление повреждений, считывание всех клейм, замеры резьб, шеек оси, диаметра бандажа, толщина бандажа, толщина гребня бандажа, прокат, ширина бандажа, межбандажное расстояние, разность смещений бандажей, расстояние между ступицами, степень износа зубьев зубчатых колес. На позиции находится весь комплект измерительного инструмента, согласно приложения 1 инструкции ЦТ-329. Персональный компьютер для занесения полученных данных. Полученные данные поступают на компьютер мастера и техника, обрабатывающего журналы и паспорта колесных пар.

Далее при помощи поворотного механизма тип А2543 колесная пара поступает на позицию подготовки к дефектоскопии , где находится станок для зачистки средней части оси тип МЗБ94, тип А2626. После зачистки от краски средней части оси поступает на позицию дефектоскопии . После проведенной дефектоскопии колесная пара, требующая замену бандажей транспортируется мостовым краном на токарно-винторезный станок (РТ-917) для вырезки укрепляющих колец, если смена бандажей не требуется, то кп при помощи мостового крана выставляется на рельсовую колею механизма перемещения тип А 2535.00.04 и транспортируется на колесо-токарный станок тип КЗТС-1836М, для обточки по профилю согласно п 6.9 инструкции ЦТ-329но пп 4.8, 4.9 инструкции ЦТ-329. После вырезки укрепляющих колец колесная пара переставляется при помощи мостового крана на рельсовую колею и с помощью механизма перемещения тип А 2535.00.04 транспортируется к индукционному нагревателю , где при помощи полукозлового крана грузоподъемностью 5т производится съем бандажей согласно п 6.6 инструкции ЦТ-329, на позиции съёма бандажей имеется накопитель для снятых бандажей , деревянный настил для переворачивания колесной пары при съёме бандажа с противоположной стороны колесной пары. Далее без бандажа отставляется для естественного охлаждения до температуры окружающего воздуха в накопитель. После охлаждения здесь же производятся замеры геометрических параметров колесных центров. Если геометрические параметры колесных центров соответствуют требованиям инструкции ЦТ-329, то при помощи крана поступает на токарный станок тип РТ-917 для обточки колесных центров согласно п 6.3 ЦТ-329. В случае не соответствия геометрических параметров колесных центров колесная пара поступает в отделение по наплавке , где производится наплавка ободьев колесных центров под слоем флюса на полуавтомате , согласно «работам на подвижном составе» ЦТ-336 и после наплавки поступает на позицию обточки на токарно-винторезном станке РТ-917.

После обточки колесному центру производится дефектоскопия на позиции. Далее колесная пара отставляется в накопитель , где производится замер параметров обточенных колесных центров для дальнейшей приточки к ним бандажей на токарно-карусельном станке тип СЗС 1516, СЗС 1512 согласно п 6.5 ЦТ-329, в наличии один токарно-карусельный станок, требуется второй токарно-карусельный станок для одновременной расточки бандажей тепловозных и электровозных колесных пар и расточенные бандажи при помощи крана поступают в накопитель , после дефектоскопии на индукционный нагреватель для насадки бандажей. На деревянном настиле производится переворачивание колесной пары для запрессовки бандажа с противоположной стороны колесной пары. Параллельно производится подготовка укрепляющего кольца из бандажного железа на установке для сгиба колец . После нагрева бандажа до температуры не более 3000 С, производится насадка бандажа на колесный центр при помощи полукозлового крана грузоподъёмностью 5т , и заводка бандажного кольца в выточку бандажа . После этого колесная пара транспортируется на вальцовочный пресс тип ПБ-7730 для обжима прижимного бурта согласно п 6.6 инструкции ЦТ-329. Далее с насаженными бандажами направляется в накопитель для естественного охлаждения до температуры окружающего воздуха.

Характеристики

Список файлов ВКР