К09-Л-306 (1233812), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

После остывания поступает на колесо-токарный станок КЗТС-1836 М10 для обточки профиля бандажа согласно п 6.9., инструкции ЦТ-329.

Далее колесная пара устанавливается на механизм перемещения тип А 2535.00.04.

Если требуется упрочнение гребней бандажей, то колесная пара поступает на позицию упрочнения гребней.

Затем колесная пара поступает на позицию ремонта зубчатых колес , где используется шлифовальная машинка, стенд для ремонта упругого зубчатого колеса тип А2559

Далее колесная пара поступает на колесо-токарный шеечно-накатной станок тип КЗТС-1841 для обточки и накатки шеек под моторно-осевые подшипники согласно п 6.2 ЦТ-329.

После обточки шеек под моторно-осевые подшипники, колесная пара при помощи мостового крана переставляется на позицию сборки колесных пар .

Корпуса букс после ремонта и подшипники качения после ремонта поступают на позицию сборки буксовых узлов , параллельно производится подбор и последующий нагрев лабиринтных и внутренних колец подшипников качения в электрических печах тип А2522, согласно инструкции ЦТ-330, требуется еще одна электропечь тип А2522. При сборке колесных пар используется заправочный агрегат пластичной смазки, полуавтоматический прибор для контроля блоков роликовых подшипников (проверка осевого разбега) модель 4156Л «РОБОКОН» , прибор проверки лабиринтного кольца на оси колёсной пары И.460И01И00-1, гайковерт подвесной для откручивания центральной гайки оси колесной пары электровоза ММ193/170 ООО НПП "МиМакс"г. Кемерово, гайковерт электромеханический КМПЭ-200

В роликовом отделении производится ремонт роликовых подшипников.

Для производства ремонта используются следующие механизмы.

1.Станок для зачистки колец тип А1314.70.00

2.Станок для зачистки роликов тип А1314.170.

3.Станок для зачистки торцов роликов тип А1314.55.00

4.Прибор для контроля внутреннего диаметра внутреннего кольца подшипника Модель 7492М

5.Прибор для контроля наружного диаметра наружного кольца подшипника Модель ИЦ 709 Инженерный центр «Измеритель» г. Челябинск

6.Прибор для контроля цилиндрических роликов (полуавтомат) Модель 7528М Инженерный центр «Измеритель»г. Челябинск

7.Полуавтоматичес¬кий универсальный прибор для измерения радиального зазора в подшипниках Модель 4164Л Фирма «Робокон»

8.Полуавтоматический прибор для контроля блоков роликовых подшипников Модель 4156Л Фирма «Робокон».

После ремонта роликовые подшипники по желобу направляются на позицию сборки колесных пар .

В отделении по ремонту корпусов букс производится ремонт корпусов букс электровозных и тепловозных колесных пар. Для ремонта используется мерительный инструмент. Сварочный агрегат и вертикально-фрезерный станок.

После ремонта корпуса букс направляются с помощью мостового крана на позицию сборки колесных пар. После сборки колесная пара поступает на позицию окраски, позицию приемки и консервации.

После консервации готовая колесная пара транспортируется из цеха в накопитель готовой продукции на улице или через поворотный механизм тип А2543 поступает в электромашинный цех.

4 ВНЕДРЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЙ БЕРЕЖЛИВОГ ПРОИЗВОДСТВА В РОЛИКОВОМ ОТДЕЛЕНИИ КОЛЕСНО-РЕМОНТНЫХ МАСТЕРСКИХ

4.1 Этапы внедрения

Внедрение бережливого производства в локомотивных депо является комплексным проектом, в котором необходимо вести взаимосвязанные работы по различным тематическим направлениям. В том числе ключевыми направлениями являются внедрение системы 5S, внедрение менеджмента потоков создания ценности, внедрение системы всеобщего обслуживания оборудования (ТРМ).

Для сокращения потерь и повышения эффективности деятельности рационально будет следовать пошаговой инструкции внедрения технологий бережливого производства, включающей 14 основных этапов:

1. изучение нормативной базы;

2. создание рабочей группы по внедрению бережливого производства;

3. повышение квалификации;

4. определение ценностей;

5. ранжирование технологических процессов;

6. разработка графика картирования;

7. картирование текущего процесса;

8. оценка существующих показателей;

9. выявление потерь в текущем потоке создания ценности;

10. целеполагания в бережливом производстве;

11. картирование будущего состояния;

12. корректировка плана-графика мероприятий по бережливому производству;

13. реализация мероприятий по бережливому производству;

14. отчетность по бережливому производству.

На первом этапе изучения нормативной базы происходит ознакомление со стандартами по применению технологий бережливого производства при организации производственных и технологических процессов ремонта и эксплуатации технических средств.

Следующим шагом в ремонтных подразделениях является создание рабочей группы по внедрению элементов бережливого производства. В нее должны входить специалисты разного уровня: от рядовых рабочих и до начальника структурного подразделения. При формировании рабочих групп следует обращать внимание на личные качества сотрудников, их готовность к творческой работе. В рабочую группу нужно включать скрытых и явных лидеров коллектива, которые смогут «повести» за собой остальных. В рабочую группу следует включать:

- руководителя рабочей группы – начальник депо или назначенный им заместитель;

- заместителя руководителя рабочей группы – заместитель начальника депо по ремонту;

- заместителя начальника депо по качеству (при наличии данной должности в ремонтном депо);

- главного инженера;

- экономиста;

- мастеров;

-диспетчеров;

- других специалистов по усмотрению руководителя рабочей группы.

После формирования рабочей группы и обучения ее членов основам бережливого производства, необходимо составить план работ по внедрению бережливого производства.

Для повышения квалификации сотрудников необходимо вовлечь не менее 50 % персонала в проекты постоянных улучшений, далее провести обучающие курсы по «Основам внедрения бережливого производства». После полученных теоретических знаний члены рабочей группы участвуют в видеоконференциях и заседаниях рабочих групп узловых проектов (для обмена опытом).

4.2. Анализ процесса ремонта подшипников качения в роликовом

отделении

Преследуя основные цели Бережливого производства, в частности:

- сокращение затрат, в том числе трудовых,

- сокращение сроков ремонта,

- сокращение производственных и складских площадей,

- гарантия поставки подшипников на позицию сборки колесных пар,

- максимальное качество при определённой стоимости.

На первом этапе в данном дипломном проектировании исследуем процесс ремонта подшипников качесния в роликовом отделении колесно-ремонтных мастерских.

Для всестороннего исследования воспользуемся инструментами Бережливого производства, определим потери.

Виды потерь:

- потери из-за перепроизводства;

- потери времени из-за ожидания;

- потери при ненужной транспортировке;

- потери из-за лишних этапов обработки;

- потери из-за лишних запасов;

- потери из-за ненужных перемещений;

- потери из-за выпуска дефектной продукции.;

- нереализованный творческий потенциал сотрудников. Потери времени, идей, навыков, возможностей усовершенствования и приобретения опыта из-за невнимательного отношения к сотрудникам, которых некогда выслушать.

Также принято выделять ещё два источника потерь — му́ри и му́ра, которые означают соответственно «перегрузку» и «неравномерность»:

Му́ра — неравномерность выполнения работы, например колеблющийся график работ, вызванный не колебаниями спроса конечного потребителя, а скорее особенностями производственной системы, или неравномерный темп работы по выполнению операции, заставляющий операторов сначала спешить, а затем ждать. Во многих случаях менеджеры способны устранить неравномерность за счёт выравнивания планирования и внимательного отношения к темпу работы.

Му́ри — перегрузка оборудования или операторов, возникающая при работе с большей скоростью или темпом и с большими усилиями в течение долгого периода времени — по сравнению с расчетной нагрузкой (проект, трудовые нормы).

Чтобы выполнить этап «определение ценностей» создается карта потока создания ценности продукта. Карта потока создания ценности продукта/услуги – это карта фактического состояния. Она охватывает все процессы – от начала до конца создания продукта или оказания услуги. Карта позволяет обнаружить не только потери, ни и их источники, и, следовательно, определить области, на которые стоит направлять усилия.

Карта позволяет:

- визуализировать данные о процессе;

- снизить неопределенность, которая может возникнуть при описании процесса словами;

- ускорить обмен информацией;

- снизить риски несвоевременных и ошибочных решений и действий.

В

Мойка подшипников

Перемешение на позицию разборки

Разборка подшипников

Дефектоскопия роликов

о время разработки карты текущего состояния создается иллюстрация производственного процесса с полным указанием основных элементов. Здесь важно детально расписать по порядку весь процесс, с указанием точного времени, затрачиваемого на ту или иную операцию.

Подборка роликов по типоразмеру

Шлифовка рабочих поверхностей

Шлифовка рабочих поверхностей колец

Дефектоскопия колец

Подбор колец по размету

Дефектоскопия сепаратора

Сборка подшипника

Испытание подшипника

Перемещение на стеллаж готовой продукции

Перемещение на позицию сборки колесных пар

Рисунок 4.1 – Карта потока до внедрения проекта

Таблица 4.4 – Поток создания ценности до внедрения проекта

№ опе-рации	Наименование операции	Время, затраченное на операцию	Примечание
1	2	3	4
1	Подшипник промыть, протереть	0,05
2	Перемешение на позицию разборки	0,09	Перемещается с помощью тележки (по 4 подшипника)
3	Подшипник разобрать	0,32
4	Дефектоскопия роликов	0,05
5	Дефектоскопия колец	0,08
6	Шлифовка рабочих поверхностей колец	0,14
7	Подборка роликов по типоразмеру	0,12
8	Шлифовка рабочих поверхностей роликов	0,13
9	Подбор колец по размеру	0,08
10	Дефектоскопия сепаратора	0,05
11	Перемещение деталей на позицию сборки	0,04	Сборка и разборка производится на одном стеллаже
12	Сборка подшипника	0,18
13	Испытание подшипника	0,12
14	Перемещение на стеллаж готовой продукции	0,01
15	Перемещение на позицию сборки колесных пар	0,04	Перемещается с помощью тележки (по 4 подшипника)

Из анализа карты потока следует, что основными потерями при ремонте подшипника является продолжительное время перемешения на позицию ремонта подшипников, позицию сборки колесной пары.

Характеристики

Список файлов ВКР