Програма ремонта тележки ТГ-16М ПЗ (1224607), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

где - плановая годовая программа i-го вида ремонта k-го узла (агрегата) локомотива;

nj – количество секций у j-ой серии локомотива;

m – число узлов (агрегатов) на одной секции тепловоза;

Mij – годовая программа i-го вида ремонта j-ой серии локомотива.

Расчет годовой производственной программы производим по формулам (3.7) и (3.8) при Кнр=1,1 и результаты расчетов заносим в таблицу.

Для примера произведем расчет по карданным валам тепловозов ТГ-16М для КР по формуле (3.7) с учетом того, что тепловоз ТГ-16М двухсекционный, на каждой секции установлено по две тележки, значит на каждой секции по пять карданных валов.

Pnл ik = 2 * 5 * 3,43= 68,6

Для тепловозов ТГМ 7 при расчете по карданным валам для КР учтем, что тепловозы ТГМ 7 односекционные, на каждой секции установлено по две тележки, на которых пять карданных валов.

Pnл ik= 1 * 5 * 1,27= 6,36

Аналогично рассчитаем годовые программы ремонта для других узлов: осевых редукторов, тепловозов ТГ-16М и ТГМ 7 в объеме КР, СР и ТР-3 и колёсных пар, рам тележек и сведем в таблицы 3.2 и 3.3

Таблица 3.2 – Годовая производственная программа участка по ремонту экипажной части тепловоза ТГ-16М при коэффициенте неплановых ремонтов К_нр=1,1

Таблица 3.3 – Годовая производственная программа участка по ремонту экипажной части тепловозов ТГМ 7 при коэффициенте неплановых ремонтов К_нр=1,1

Объединим все данные по годовым ремонтам в сводную таблицу 3.4

Таблица 3.4 – Годовая производственная программа участка по ремонту экипажной части тепловозов

3.2 Предлагаемый план расстановки оборудования

В связи с тем, что отделения по ремонту экипажной части расположены в тепловозном цехе и дизельном участке, объединить их не представляется возможным, поэтому единственным предложением по улучшению системы ремонта экипажной части предлагаю поставить на участке станки и стенды по проверке и ремонту поводков и пружин ( плакат № 04).

А так же оборудовать позиции по ремонту тележек, инструментом для проверки и дефектоскопии. На основе схемы технологических операций, изображенных на рисунке 3.1, составим пошаговую схему операций в отделении, изображенную на рисунке 3.2

Рисунок 3.1–Структурная схема технологических операций в отделении

Таблица 3.5 – Перечень технологических операций и основного технологического оборудования в отделении ремонта экипажной части

Все стенды для испытания экипажной части – самодельные, собраны инженерами ремонтного локомотивного депо Сахалинское, поэтому не имеют стандартной маркировки и соответствующего документации.

Тележки снятые с тепловозов, поступают в отделение по ремонту экипажной части, расположенном в тепловозном цехе. Далее тележки поступают в моечную машину ММД-13Б, моются раствором каустической соды 3%, и поступают на участок разборки, где разбираются: рама тележки поступает на позицию 3, осевые редуктора на позицию 5, колесная пара в колёсно-роликовый участок, карданные валы позицию 11.

Все детали моются, дефектоскопируются, ремонтируются и поступают на позицию 8 для сборки. Карданные валы балансируются позиция 14, осевые редуктора обкатываются на стенде вместе с колёсными парами позиция 2 Тележка собирается и ставится на тепловоз.

3

4

4

5

1

2

С позиции

разборки

тепловоза

6

7

1 – разборка тележки; 2 – мойка ММД- 13Б; 3- разборка, сборка осевых редукторов; 4 – разборка рамы тележки; 5 – разборка рессорного подвешивания; 6 – разборка, сборка карданных валов; 7 – колёсно – роликовый участок.

Рисунок 3.2 – Структурная схема разборки экипажной части

Предлагаемая расстановка оборудования в отделении по ремонту экипажной части представлена на плакате № 04.

Анализируя предложения по улучшению работы экипажного отделения, с экономической точки зрения, что-то менять не целесообразно. Хочу предложить вариант того, что при разборке тележки тепловоза, а именно рессорного подвешивания, можно испытание, ремонт поводков и пружин производить непосредственно на участке. Станки и оборудование есть на других участках. Их можно демонтировать и перенести.

3.3 Расчет рабочей силы с расстановкой по рабочим местам

3.3.1 Режимы работы подразделения и фонды рабочего времени

Годовой фонд времени работы ремонтного подразделения равен

(3.7)

(3.8)

где D_p- число рабочих дней в году, дней;

t_см –продолжительность смены, ч;

h – число предпраздничных дней в году;

t_n – время, на которое сокращается продолжительность смены в

предпраздничные дни;

S – число рабочих смен в рабочих дней;

D_k – число календарных дней в году;

D_в – число выходных дней;

D_пр – число праздничных дней.

Dp = 365–104 – 14= 247, дней.

Fpп=(247 * 8 – 14 * 1)= 1962 , дней.

Определяем годовой фонд времени работы оборудования

(3.9)

где – коэффициент, учитывающий простой оборудования в плановом ремонте.

F0 = 1962 * 0,97 = 1903,14.

Определяем годовой фонд времени рабочего, при определении списочного и явочного количества рабочих.

(3.10)

Fpc =((247 – 44) ∙ 8 – 14) 0,97 = 1561,7.,

(3.11)

Fpя =247 ∙ 8 – 14 = 1962, дн.,

где D₀ - продолжительность очередного отпуска рабочего в рабочих днях (15-48 рабочих дней);

f₀ – коэффициент, учитывающий отсутствие рабочего на работе по уважительным причинам, принимается равным 0,95-0,97.

Результаты расчетов заносим в таблицу 3.6

Таблица 3.6 – Годовые фонды времени работы ремонтного подразделения, оборудования и рабочих на 2014г.

3.3.2 Определение норм трудоемкости ремонта тягового подвижного состава

Определим величины оборотного фонда агрегатов и узлов локомотивов по рекомендациям для элементов экипажной части как вспомогательного оборудования принимаем норму в 0,5%.

Характеристики

Список файлов ВКР