Програма ремонта тележки ТГ-16М ПЗ (1224607), страница 10

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 10)

5.2.1 Снятие карданного вала с тепловоза

Очистить от грязи карданный вал и соединения его с фланцами осевых редукторов и УГП при помощи скребков и металлических щеток. Отсоединить фланец шарнира карданного вала от фланца выходного вала УГП, для чего выбить шплинты, отвернуть гайки, снять шайбы, и выбить болты. Положить карданный вал на поперечный швеллер рамы тележки, положив под него деревянный брусок.

Перед отсоединением фланца кардана снять предохранительную скобу. После отсоединения части болтов фланца кардана, тепловоз передвинуть на 0,5 м для удобства отвёртывания остальных болтов. Выкатить тележку, зачалить карданный вал за среднюю часть, вывесить в горизонтальном положении, отсоединить фланец шарнира карданного вала от фланца вала осевого редуктора и перенести карданный вал на тележку моечной машины, а после мойки на участок для сборки и ремонта карданных валов. Выкаченная бесчелюстная тележка подается в моечную машину в собранном виде. После обмывки тележка подается на позицию разборки тележек.

5.2.2 Очистка и мойка валов

От гряземасляных отложений карданный вал в сборе очищают в моечной машине ММД-13Б. Моечная машина тупикового типа ММД-13Б предназначена для очистки деталей длиной до 9 м, шириной до 3 м и высотой до 1,4 м (рисунок 5.2).

Рисунок 5.2 – Моечная камера машины ММД – 13Б

Очистка производится струйным душевым способом. Этот способ выгодно отличается от очистки вываркой тем, что химическое действие раствора сочетается с динамическим воздействием его струи. Кроме того, можно применять растворы меньшей концентрации.

Моечная камера (рисунок 5.2) основная часть этой машины имеет систему принудительной вентиляции для отсоса паро-воздушной смеси и сушки деталей, два бака (для раствора и воды) емкостью каждый 6 м³ с паровым подогревом, а также душевую систему 2 и трубопроводы. Детали, подлежащие очистке, укладывают: крупногабаритные на тележку 3, а мелкие на ту же тележку, но в сетчатых корзинах. Моечная камера с одного торца имеет глухую стену, а с другого дверь, через которую загруженная деталями тележка механизмом передвижения со скоростью 4,5 м/мин вкатывается в моечную камеру. После закрытия двери включается одновременно душевая система и механизм передвижения тележки. Тележка в течение всего процесса очистки совершает возвратно-поступательное движение внутри моечной камеры со скоростью 0,78 м/мин. Ход тележки 3,9 метра, очистка горячим раствором продолжается 15-25 минут, а затем в течение 7 минут детали ополаскивают горячей водой. Напор струй раствора и воды душевой системы из 290 сопел диаметром 5 мм на выходе достигает 10 – 12 метров.

Раздельный слив раствора и воды обеспечивается перекидным сливным лотком, размещенным на полу моечной камеры. После ополаскивания душевую систему отключают и тележку останавливают. Для ускорения сушки деталей открывают боковые двери. Раствор разогревается паровым змеевиком, а вода — насыщенным паром. Расход воды при ополаскивании 0,4 м³/ч. Раствор пропускают через фильтр и очищают в отстойнике, а затем используют повторно. Нормальная температура раствора 80-850°С поддерживается автоматически. В качестве раствора используется ТЕМП – 100. Концентрация раствора 10 – 20 кг/м³.

Далее карданные валы поступают на участок разборки, и производится разборка карданного вала.

1 – фланец; 2 – роликовый подшипник игольчатый; 3 – крестовина; 4 – болт крышки;

5 – крышка; 6 – заглушка; 7 – вилка скользящая; 8 – винт; 9 – груз балансировочный;

10 –масленка; 11 – гайка; 12 – кольцо уплотнительное; 13 – вилка шлицевая.

Рисунок 5.5 – Карданный вал

Дефект – трещины.

Технологический процесс контроля деталей магнитным дефектоскопом состоит из следующих операций:

- измерения сопротивления изоляции токоведущих частей дефектоскопа и проверки надежности заземления его металлических частей;

- проверки качества выявления дефектов прибором по контрольному эталону;

- подготовки деталей для контроля;

- дефектоскопии и размагничивания.

Для выполнения этой работы необходимы магнитный дефектоскоп типа ДГН или ПМД-70 с контрольными эталонами и магнитной смесью, мегаомметр М1101 с напряжением в разомкнутой цепи 500В. Магнитные дефектоскопы переменного тока настольного типа ДГН или ПМД-70 относятся к числу соленоидных приборов, отличающихся друг от друга конструктивным оформлением. Они предназначены для выявления трещин круглых стержней или деталей другого поперечного сечения, которые могут разместиться в отверстии дефектоскопа.

Подготовка детали к магнитному контролю заключается в очистке её до металлического блеска от смазки, пыли, краски, коррозии и т.д.

Чтобы обеспечить свободное стекание магнитной смеси с неповрежденных мест детали, её устанавливают с некоторым наклоном к горизонту. В процессе контроля, то есть во время поливки магнитной смесью и осмотра детали, дефектоскоп должен оставаться на детали включенным. В случае скопления на каком-либо участке поверхности детали магнитного порошка в виде характерной темной жилки, указывающей на наличие трещины, это место следует обтереть и вновь проверить, но более внимательно. Дефектное место очертить мелом. После контроля деталь следует размагнитить. Для этого переключатель режимов устанавливают в положение «Размаг», а затем нажимают и отпускают кнопку «Размаг», «Вкл». Процесс размагничивания контролируют по стрелочному индикатору.

Согласно требованиям правил ТО и ТР тепловозов типа ТГ-16М карданный вал с трещинами и сколами заменить.

Дефект – забоины и выкрашивание металла.

Осмотр обычно осуществляется визуально, невооруженным взглядом или с помощью простейших оптических средств, луп с пятидесятикратным увеличением. При контроле особое внимание обращают на поверхности, расположенные в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в зонах конструктивных и технологических концентраторов напряжений. Вал с отколами бракуется.

Дефект глубокие риски и вмятины от игл на беговой дорожке (более 0,1мм), забоины на беговых дорожках и иглах подшипника , появляющиеся вследствии попадания абразивных частиц в подшипник.

Допускаются к дальнейшей эксплуатации подшипники, имеющие следующие факты:

- царапины и риски на посадочной поверхности наружного кольца подшипника;

- темные пятна коррозийного характера на беговой дорожке наружного кольца подшипника и на иглах подшипника;

- матовая поверхность игл и беговой дорожки вследствие нормального износа;

- болты осмотреть и проверить на магнитном дефектоскопе СМК-12. При наличии трещин болт заменить. При ослаблении болта в крышке и фланце по посадке изготовить новый болт, обеспечивающий плотную посадку по 2 классу точности. Биение посадочной поверхности болта относительно оси болта не более 0,2 мм. Смещение оси головки болта относительно оси посадочной поверхности не более 0,2 мм;

- промерить крестовину по торцам цапф .Разность размеров для двух цапф допускается не более 0,2 мм. Разность размеров для каждой цапфы крестовины контролировать индикатором.

- наличие микротрещин и вмятин от игл игольчатого подшипника не допускается. При обнаружении вышеуказанных дефектов крестовину браковать. Разрешается оставлять без исправления вмятины на поверхности цапф от иголок подшипника глубиной до 0,1 мм в количестве до 5 штук на цапфу.

- измерить радиальный зазор в игольчатом подшипнике при помощи индикатора. Крестовину поставить на плиту и закрепить. Установить индикатор и перемещая наружную обойму подшипника вверх до упора произвести отсчёт величины зазора по шкале. Предельная величина радиального зазора игольчатого подшипника – 110 микрон. Проверку подшипника на лёгкость вращения и замер радиального зазора в подшипнике производить для каждого подшипника на той цапфе крестовины, на которой он будет при сборке карданного вала после ремонта.

Таблица 5.2 - Технологическая карта на дефектацию деталей карданного вала.

5.2.3 Разборка карданных валов

- снять крышки с проушин фланцев карданного вала и отвернуть болты;

- снять игольчатые подшипники с крышками и кольцами. Перед съемом подшипников ослабить гайки болтов на 1-1,5 оборота, предварительно удалив шплинты и 2 – 3-мя легкими ударами выколотки ослабить крышки фланцев кардана. Съем подшипников производить поочередным сдвигом фланца в обе стороны вдоль оси цапф крестовин до упора;

- снять фланцы с крышками с цапф крестовины и произвести измерение действительной величины отверстий для стаканов подшипников. Затем снять крышки с проушин;

- снять игольчатые подшипники с цапф крестовин;

- вынуть крестовины из проушин карданных вилок. Произвести измерение действительной величины отверстий для корпусов подшипников. Диаметр отверстий для корпусов подшипников для карданов разъемных Ø , для неразъемных Ø . Вывернуть масленки, тройник и сапун;

- разъединить шлицевое соединение, вынув хвостовик шлицевой вилки из хвостовика вилки скользящей;

- снять с хвостовика сварной или шлицевой вилки уплотнительное кольцо (12), шайбы и гайку;

- вывернуть винт и масленку из хвостовика вилки;

- удалить смазку. Все детали промыть в осветительном керосине, просушить и продуть сжатым воздухом.

5.3 Осмотр и ремонт фланцев

- фланцы осмотреть и остучать. При наличии трещин в любом месте фланца, отломанных или отколотых шлицах – фланец заменить. При замене фланца отверстия развернуть по отверстиям во фланце УГП или осевого редуктора (в зависимости от того с какой стороны карданного вала подлежит замене фланец);

- осмотреть треугольные шлицы и проверить прилегание боковых поверхностей шлицев с соответствующими шлицами сопрягаемой крышки. Пятна контакта должны быть равномерно расположены на площади не менее 40% по высоте и 50% по длине шлица. При пятне контакта меньшей величины сопрягаемую крышку фланца притереть. Замену фланца производить комплектно с крышкой;

- крышку осмотреть. При наличии трещин в любом месте отломанных или отколотых шлицев – крышку заменить;

- окончательную обработку крышки – сверление и нарезание резьбовых отверстий М 12х1,25 производить совместно с фланцем;

- при ремонте необходимо выдержать размер 148^+0,08 мм между проушинами фланца.

5.4 Осмотр и ремонт болтов и крышек

- при ремонте объёмом КР, болты заменить независимо от состояния;

- при ремонте ТР-3 болты осмотреть и проверить на магнитном дефектоскопе СМК-12, при наличии трещин болт заменить, при ослаблении болта в крышке и фланце по посадке Ø 18 изготовить новый болт с размером Ø мм, биение посадочной поверхности болта относительно оси болта не более 0,2 мм, смещение оси головки болта относительно оси посадочной поверхности не более 0,2 мм;

- крышку осмотреть. При наличии любых трещин, забоин и рисок на плоской поверхности крышку заменить;

- болты М12х1,25х20.80 стопорных крышек на фланцах и вилках карданных валов (Болт М12х1,25х20.88 38ХС 053 ГОСТ 7796-70) должны быть изготовлены из стали 38ХС по ГОСТ 7796-70.

5.5 Дефектация, дефектоскопия и обмер крестовин и подшипников карданного вала

Характеристики

Список файлов ВКР