Програма ремонта тележки ТГ-16М ПЗ (1224607), страница 11

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 11)

- промыть крестовины и подшипники в керосине. После промывки крестовины продуть сжатым воздухом;

- крестовины проверить дефектоскопом СМК-12, разрешается оставлять без исправления вмятины на поверхности цапф от иголок подшипника глубиной до 0,1 мм в количестве до 5 штук на цапфу, во всех остальных случаях крестовину браковать;

- промерить крестовину по торцам цапф. Минимально допустимый размер по торцам цапф 234,5мм. Разность размеров для двух цапф допускается не более 0,2 мм. Разность замеров для каждой цапфы крестовины контролировать индикатором;

- промерить эллипсность и конусность цапф по диаметру Ø 60 ^{- 0,015} мм (для карданного вала №16.35.010) и по диаметру Ø 58,42^{- 0,1} мм (для вала №350.10.100СБ), эллипсность и конусность цапф допускается не более 0,015 мм, диаметр, эллипсность и конусность цапф крестовины промеряется индикатором;

- при ремонте объёмом КР подшипник заменить независимо от состояния, при ремонте ТР-3 подшипник карданного вала промыть в керосине в двух ваннах, промывку во второй ванне производить с применением жесткой волосяной щетки, вымытые подшипники продуть сухим сжатым воздухом и осмотреть, запрещается промывка подшипников в дизельном топливе.

Заменить подшипники, имеющие следующие неисправности:

- сколы металла или трещины на обойме или иголках;

- цвет побежалости и следы заклинивания (защемления) на иглах беговой дорожке, появляющийся вследствие перегрева подшипника;

- выбоины и отпечатки удара на беговой дорожке кольца (обойме), появляющиеся вследствие ударной нагрузки;

- выкрашивание или шелушение металла, мелкие раковины, большое количество черных точек на беговой дорожке кольца, на иглах подшипника, появляющиеся вследствие усталости металла;

- раковины коррозийного и не коррозийного характера;

- глубокие риски и вмятины от игл на беговой дорожке (более 0,1 мм), забоины на беговых дорожках и иглах подшипника, появляющиеся вследствие попадания абразивных частиц в подшипник.

Допускаются к дальнейшей эксплуатации подшипники, имеющие следующие факты:

- царапины и риски на посадочной поверхности наружного кольца подшипника, темные пятна коррозийного характера на беговой дорожке наружного кольца подшипника и на иглах подшипника;

- матовая поверхность игл и беговой дорожки вследствие нормального износа;

- перед проверкой игольчатый подшипник промыть в 6% смеси легкого минерального масла с бензином, при проверке игольчатый подшипник надеть на цапфу крестовины, легкость вращения определить сравниванием с легкостью вращения эталонного подшипника (эталонный подшипник подбирается из новых и легкость его вращения проверяется по цапфе с номинальным диаметром);

- измерить радиальный зазор в игольчатом подшипнике при помощи индикатора, крестовину поставить на плиту и закрепить, установить индикатор и перемещая наружную обойму подшипника вверх до упора произвести отсчет величины зазора по шкале, величина радиального зазора игольчатого подшипника должна быть в пределах 0,03-0,11 мм (при проведении ремонта объёмом ТР-3) и 0,03–0,10 мм (при проведении ремонта в объёме КР-1 и КР-2), измерение радиального зазора провести в двух точках (на расстоянии 5 мм от торцов обоймы), а величину радиального зазора принять максимальное значение;

- проверку подшипника на легкость вращения и замер радиального зазора в подшипнике производить для каждого подшипника на той цапфе крестовины, на которой он будет при сборке карданного вала после ремонта;

- произвести подбор подшипников без уплотнительных колец с крестовиной по размеру в четырех диаметрально расположенных точках, за счет подбора упоров, разница толщины упоров на противоположных цапфах крестовин должна быть не более 0,1 мм, замеры производить электронным штангенциркулем, пометить подобранные подшипники с цапфами крестовин, чертилкой или кислотой (серной);

- произвести по вышеперечисленным замерам подбор подшипников с крестовинами, вилками и фланцами с тем, чтобы получился суммарный зазор между торцами крестовины и упорами подшипников в пределах 0,05 – 0,25 мм и полученный зазор записать в журнал;

- кольцо подшипника осмотреть, имеющее трещины, забоины и риски на поверхности, соприкасающейся с торцами игл – заменить, при этом размер 2,6^{+ 0,1} мм не должен уменьшаться менее 2,5 мм.

Резиновое кольцо заменить на новое при капитальном ремонте тепловоза. При текущих ремонтах тепловоза заменить резиновое кольцо, имеющее следующие неисправности: (пережимы кольца, износ более 1/3 сечения кольца, потеря эластичности свойств, пористость кольца, как результат разъедания смазкой, разрыв кольца, расслоение кольца).

Снять с крестовины подобранные подшипники, поставить на них уплотнительные кольца и завальцевать их.

Перед сборкой подшипники набить смазкой «Буксол». После сборки карданного вала прошприцевать крестовину шприцмасленкой смазкой «Буксол».

5.6 Осмотр и ремонт вилки скользящей

- вилку осмотреть и остучать, проверить магнитным дефектоскопом в соответствии с технологической картой;

- осмотреть треугольные шлицы вилки и проверить их прилегание по краске со шлицами сопрягаемых крышек, пятна контакта должны быть равномерно расположены на площади не менее 40% по высоте и 50% по длине шлица, при пятне контакта меньшей величины сопрягаемую вилку крышку вилки притереть. Замену вилки производить комплектно с крышками;

- утерянную или погнутую заглушку заменить новой, приварку произвести в четырех местах по окружности на равных расстояниях электродом Э 42 ГОСТ 9467 – 90;

- износ вилки скользящей по эвольвентным шлицам проверить по увеличению бокового зазора между шлицами скользящей вилки и шлицевым валом сварной вилки. для проверки бокового зазора вилку надеть на вал шлицевой, подвести ножку индикатора к вилке скользящей и проворачивая вилку из стороны в сторону, определить боковой зазор. Измерение бокового зазора производить на расстоянии 45 мм от оси вала. Величина бокового зазора должна быть не более 0,25 мм. При увеличении ширины впадин шлицев более, чем на 1,48 мм чертежного размера вилку заменить;

- сварную вилку со скрученной трубой заменить. На скручивание трубы указывает отклонение от расстояния в одной плоскости головок вилок кардана более, чем на 5 – 7^°;

- при проверке вала на скручивание следить за тем, чтобы совпадали стрелки, выбитые на хвостовике скользящей вилки и на трубе сварной вилки, скручивание трубы сварной вилки может быть обнаружено также по искривлению линии, нанесенной масляной краской на трубе вдоль оси;

- при ремонте необходимо выдержать размер 148^+0,08 мм между проушинами вилки, который должен быть не более 148,2 мм.

5.7 Осмотр гаек, сапуна и уплотнительных колец

- гайку осмотреть, при наличии трещин, сорванных ниток – гайку заменить. Новую гайку изготовить по чертежу ТГМ3.35.25.134;

- кольцо осмотреть, при наличии разрывов, пережатых мест и износе кольца по ширине до размера менее 9 мм – кольцо заменить. Новое кольцо изготовить по чертежу ТГМ3.35.25.138;

- сапун осмотреть, при сорванной и забитой резьбе конической К 1/8 на корпусе сапуна, поломанной пружине или неплотном прилегании (зазор более 0,4 мм) клапана сапуна к своему посадочному месту – сапун заменить.

5.8 Осмотр и ремонт вилки сварной (шлицевой)

- вилку осмотреть и остучать. Все доступные места проверить магнитным дефектоскопом. При наличии трещин в любом месте вилки или шлицевого вала сварную вилку заменить. Заварка трещин не допускается;

- сварную вилку со скрученной трубой заменить. На скручивание трубы указывает отклонение от расстояния в одной плоскости головок вилок кардана более, чем на 5 - 7°;

- при проверке вала на скручивание следить за тем, что бы совпадали стрелки, выбитые на хвостовике скользящей вилки и на трубе сварной вилки, скручивание трубы сварной вилки может быть обнаружено так же по искривлению линии, нанесенной масляной краской на трубе вдоль оси.

5.9 Сборка карданных валов

- установить на фланец крышки , закрепить болтами, гайками и шплинтами.

Посадочные поверхности треугольных шлицев перед сборкой промыть бензином, высушить, продуть сжатым воздухом. Правильность установки крышек контролировать при сборке совпадением порядковых номеров на щеках фланца и крышках. Гайки при сборке затянуть динамометрическим ключом усилием 15 кгс/м. Хвостовики болтов не должны выступать над привалочной поверхностью фланца. В случае необходимости хвостовики опилить. Если при ремонте карданного вала потребовалась замена старого фланца новым или производилась замена хотя бы одной из крышек фланца, то после сборки фланца с крышками последний статически балансировать с точностью 75 кгс/м, центрируя фланец по Ø 215. Для балансировки допускается на Ø 293 мм производить сверление отверстий Ø 16 мм и глубиной 10 мм в количестве не более 6. Сверление отверстий производить в промежутках между крепежными болтами (в каждом промежутке не более 3–х отверстий). Балансировку производить на специальном стенде;

- установить на вилку скользящую вилку шлицевую или вилку приварную крышки, закрепить болтами, гайками и шплинтами. Статическую балансировку сварной вилки и вилки шлицевой не производить. Балансировку скользящей вилки производить на оправке;

- на шлицевой вал сварной вилки или на хвостовик вилки шлицевой надеть гайку, шайбы, кольцо уплотнительное. Кольцо уплотнительное перед сборкой пропитать в смеси из 80% смазки УС-2 и 20% чешуйчатого графита, нагретого до 80 – 90 С⁰. Время пропитки 30 мин;

- надеть на шлицевой вал сварной вилки или на хвостовик вилки шлицевой вилку скользящую, предварительно смазав шлицы смазкой «Буксол» и затянуть гайку. При сборке обеспечить взаимное расположение вилок в одной плоскости, а также совпадение стрелок выбитых на трубе сварной вилки или хвостовике вилки шлицевой со стрелкой, выбитой на хвостовике вилки скользящей. Вилка скользящая должна легко от руки перемещаться вдоль шлицов на валу. Боковой зазор в шлицевом соединении должен быть не более 0,2 мм при ремонте объёмом КР-1 и КР-2 и не более 0,5 мм при ремонте объёмом ТР-3;

- ввернуть винты и закрепить гайку от самоотворачивания проволокой;

- вернуть в хвостовик скользящей вилки масленки и заполнить смазочные каналы шлицевого соединения смазкой «Буксол»;

- вернуть в крестовину сапун и тройник с двумя масленками. Тройник завернуть так, чтобы масленки лежали в плоскости цапф, предназначенных для установки в щеках фланцев кардана. Смазочные каналы перед сборкой продуть сжатым воздухом;

- подшипник крестовины промыть керосином, протереть корпус и собрать, набрать иглы подшипника, предварительно смазав корпус подшипника внутри смазкой «Буксол», установить в корпус подшипника крышку, кольцо с уплотнительным кольцом, проверить легкость вращения подшипника на цапфе;

- завести крестовину в проушины вилки цапфами. Масленки крестовины должны находиться в плоскости перпендикулярной плоскости, в которой находятся проушины вилки;

- установить подшипники в проушины вилки. Посадка в проушинах может быть произведена с натягом до 0,012 мм или с зазором до 0,047 мм. При ослаблении посадки подшипника по диаметру Ø85мм разрешается восстанавливать посадку подшипников путем хромирования или путем нанесения на это место полимерной пленки герметизирующего эластомера ГЭН 150В. Приготовление ГЭН 150В и нанесение его на поверхность производить как указано во временных технических условиях по восстановлению натягов и герметизации соединений полимерными пленками. В зависимости от износа наносить 2 или 3 слоя эластомера. Если при обмерах стакан подшипника натяг (или зазор) получится более допустимого размера, нанесенную пленку смыть ацетоном и вновь нанести новую пленку необходимой толщины;

- поставить крышки на проушины новых карданных валов и закрепить болтами;

- установить фланец с крышками на фланцы крестовины;

- произвести динамическую балансировку собранного карданного вала. Карданный вал балансировать с точностью 150 гсм (20 мкм) путем перемещения балансировочных грузов вдоль паза. После балансировки винты завернуть до упора и раскернить резьбу. Для предотвращения смещения грузов по пазу в эксплуатации произвести раскернение на вилках возле торцов грузов. Если в процессе ремонта карданного вала не производилась замена отдельных его деталей новыми, то допускается динамическую балансировку карданного вала после сборки не производить. При этом в процессе сборки вала отдельные его детали должны быть установлены на местах, где они стояли до разборки вала. Балансировочные грузы должны быть установлены в этом случае на свои прежние места. Положение балансировочных грузов восстанавливается по кернам, нанесенным ранее на кромках пазов вилок у торцов грузов;

- наружные нерабочие поверхности окрасить черной эмалью ПФ ГОСТ 6455 – 53. Масленки окрасить красной эмалью № по ГОСТ 7462 – 55;

- на трубе карданного вала вдоль оси нанести эмалью белой ПФ 56 полосу шириной 1,5 см.

Технология комплектования, сборки и монтажа узла.

Детали карданного вала, поступающие на сборку, должны быть чистыми и без заусенцев. Смазочные отверстия крестовин продувают сжатым воздухом. Перед сборкой вала подбирают подшипники с крестовинами фланцами и вилками. За счёт упоров подбирают подшипники к крестовине по размеру 148мм, замеряя его специальной скобой или микрометром с пределом измерения 100- 150мм в четырёх диаметрально противоположных точках.

1

Характеристики

Список файлов ВКР