Програма ремонта тележки ТГ-16М ПЗ (1224607), страница 5
Текст из файла (страница 5)
Старший инженер и нормировщик собирают по депо исходные данные для проведения анализа по изучаемому виду ремонта (количество ремонтов, время простоя, плановая и фактическая трудоемкость единицы ремонта и ее себестоимость, количественный состав комплексной бригады и процент выполнения ими норм времени и др.).
Второй этап – фотография производственного процесса. С ее помощью анализируется, весь ли объем ремонта, требуемый правилами, выполнен и в какой последовательности; какие трудовые приемы применяются при выполнении тех или иных операций, и какой при этом используется инструмент и приспособления: какие потери допускаются в использовании рабочего времени и каковы их причины. При обработке материала из всех предложений выбираются, наиболее рациональные.
Чтобы выявить передовые методы труда и технологии ремонта, фотографии проводим в, нескольких передовых депо.
Как показала практика, получить высококачественные наблюдения и дать дельные рекомендации можно лишь тогда, когда к каждому наблюдателю прикреплен один наблюдаемый. Поэтому в фотографии участвуют все работники лаборатории, независимо от выполняемой ими в данный момент темы, разработки. При необходимости к наблюдениям прикрепляются работники депо.
Третий этап – Проведение исследований и проектирование типовых карт организации труда. По своей продолжительности этот этап самый длительный. После анализа материалов фотографий производственного процесса составляются фактические технологические процессы ремонта по каждому депо, которые сравниваются между собой и с тем перечнем работ, который был составлен на первом этапе. При этом сопоставляются объемы выполненных работ, определяются работы, которые не были выполнены при ремонте или выполнены дополнительно. Далее выясняют, какие трудовые приемы требуют разработки новых нормативов. Проектирование типовых карт ведется на основе результатов проведенных исследование и начинается, с разработки технологических графиков и графиков трудового процесса, в порядке, описанном выше. Последовательность разработки остальных разделов карты зависит от местных условий и выполняется по усмотрению бригадира разработчиков. К составлению карт привлекаются рабочие и мастера депо.
Четвертый этап – внедрение карт. Разработанные типовые карты обсуждаются на техническом совете локомотивной службы с участием инженерно–технических работников депо и после этого приказом за подписью заместителя начальника дороги рассылаются по локомотивным депо. Там они перерабатываются применительно к местным условиям и затем, внедряются в производство. Контроль над внедрением карт осуществляет лаборатория НОТ. Внедрению карт в производство предшествует подготовительный период. В это время в депо разрабатывается план мероприятий по приведению рабочих мест в соответствие с рекомендациями карты. Когда работа по-новому освоена, нормы времени пересматриваются.
Производственный процесс представляет собой совокупность взаимосвязанных технологических процессов: основных, вспомогательных и обслуживающих, в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовое изделие. Основным производством является технологический процесс, в результате которого изменяются форма, размеры, состояние поверхности, механические, физические или иные свойства заготовок и деталей. Производственный процесс состоит из многократно повторяющихся комплексов рабочих операций, в результате которых получается готовая продукция.
Производственным циклом называют период времени, затрачиваемый на изготовление единицы продукции.
В локомотивном депо величина производственного цикла измеряется календарным временем от начала определенного вида ремонта до окончания всех работ в соответствии с Правилами ремонта и сдачи отремонтированного локомотива в эксплуатацию.
Для большинства агрегатов тягового подвижного состава типовой процесс ремонта состоит из следующих этапов:
- поступление узла (агрегата) в цех, предварительная подготовка, очистка от эксплуатационных загрязнений, обмывка;
- детальная разборка и дефекация;
- ремонт (замена) изношенных деталей;
- сборка узлов и агрегата в целом;
- испытания, регулировка;
- выдача узла из цеха.
Определение и расчёт трудозатрат на выполнение отдельных производственных операций производят по типовым технологическим нормировочным картам, анализу конструкции ремонтируемого агрегата и возможных его неисправностей.
Специализация локомотивных депо по производству определенных видов ремонта однотипных серий локомотивов позволяет поставить его на поток.
Поточное производство – самый эффективный тип производства.
Основой поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой комплекс технологического, контрольно–измерительного и подъемно–транспортного оборудования.
В большинстве случаев поточная линия имеет конвейер.
Поточный метод организации производства предполагает как перемещение объекта работы по позициям конвейера, так и перемещение рабочих по ходу технологического процесса.
Все оборудование и оснастка располагаются в определенной технологической последовательности и предназначены для выполнения одной или нескольких технических операций.
При организации поточного производства предварительно весь производственный процесс разделяется на отдельные законченные операции (позиции).
Каждая позиция (рабочее место) оснащается специализированным оборудованием и инструментом в соответствии с технологией работ.
В настоящее время успешно работают в локомотивных депо:
- поточная линия по ремонту тележек локомотива;
- тяговых двигателей локомотива;
- роликовых букс;
- колесных пар;
- дизелей;
- шатунно-поршневой группы и др.
Несколько поточных линий, расположенных по ходу технологического процесса, образуют поточное производство.
Ритм (такт) поточной линии – время между двумя последовательно выпускаемыми объектами ремонта.
Темп работы линии. Это величина обратная ритму, которая определяет количество изделий, выпускаемых в течение определенного времени. Темп определяет скорость выпуска изделий из ремонта при данном ритме
Основные преимущества поточного метода следующие:
- оборудование устанавливается по позициям в зависимости от их назначения. Появляется возможность более полного использования оборудования и механизмов в силу специализации позиций, нет необходимости дублировать механизмы на позициях;
- стоимость механизации снижается, так как оборудование и механизмы не концентрируются на каждом стойле и используются более полно;
- определенный ритм поточной линии способствует повышению производственной дисциплины и организации труда. Рабочие точно знают объемы работ и повышают трудовые навыки;
- расширяются возможности пооперационного контроля, а следовательно, повышается ответственность исполнителей за качество выполненной работы;
- улучшаются условия труда за счет возможности оптимального приведения рабочего места в порядок, соответствующий требованиям научной организации труда, что ведет к повышению культуры производства и производительности труда.
3 РАЗРАБОТКА РАЦИОНАЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ РАБОТ В ОТДЕЛЕНИИ
3.1 Расчет программы ремонта
Показателем объема работы депо по ремонту локомотивов является программа ремонта по видам ремонта, технического обслуживания и сериям локомотивов. Расчет программы технического обслуживания и текущего ремонта локомотивов производится исходя из общего пробега в пределах участков обращения локомотивов и установленной периодичности технического обслуживания и текущего ремонта между соответствующими видами ремонта по каждой серии. При этом из показателей менее сложных ремонтов вычитаются показатели более сложных ремонтов.
Произведем расчет программы ремонта для тепловоза ТГ-16М.
Расчет программы ремонта производится по следующим формулам:
(3.1)
(3.2)
(3.3)
где - годовой пробег всех локомотивов депо в соответствующем виде движения, тыс. км; (3294,1 тыс. км)
нормы межремонтных пробегов для соответствующего вида ремонта и технического обслуживания ТО-3, тыс. км. (960, 480, 240 тыс. км).
Используя формулы (3.1 – 3.3) рассчитываем годовую программу ремонта для грузопассажирских тепловозов ТГ-16М.
Периодичность ремонтов для маневровых задается в виде времени, поэтому расчет годовой программ выполняется по следующим формулам:
(3.4)
(3.5)
(3.6)
где Nкр, Nср, Nтр-3 – программа соответствующего вида ремонта и технического обслуживания ТО-3, в локомотивах (не секциях);
ММ – количество всех маневровых локомотивов;
Tкр, Tср, Tтр-3 – нормы времени между соответствующими видами ремонтов и технического обслуживания ТО-3 из таблицы 3.1, в годах.
Таблица 3.1 – Результаты расчета годовой программы ремонта тепловозов в депо
Вид ремонта и ТО Норма пробега Li, тыс. км (лет) | Грузопассажирских ТГ-16М | Маневровых ТГМ 7 | Всего секций | ||||
Тепловозов Mij | Секций | Тепловозов Mij | Секций | ||||
КР | 960(15) | 3,43 | 6,86 | 1,27 | 1,27 | 8,13 | |
СР | 480 (7,5) | 3,43 | 6,86 | 1,27 | 1,27 | 8,13 | |
ТР-3 | 240 (2,5) | 6,86 | 13,72 | 5,07 | 5,07 | 18,79 | |
Всего | - | 13,72 | 27,44 | 7,61 | 7,61 | 35,05 |
Определим годовую производственную программу ремонта подразделения
(3.7)
(3.8)