Програма ремонта тележки ТГ-16М ПЗ (1224607), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

Старший инженер и нормировщик собирают по депо исходные данные для проведения анализа по изучае­мому виду ремонта (количество ре­монтов, время простоя, плановая и фактическая трудоемкость единицы ремонта и ее себестоимость, коли­чественный состав комплексной бригады и процент выполнения ими норм времени и др.).

Второй этап – фотография производственного процесса. С ее по­мощью анализируется, весь ли объем ремонта, требуемый правилами, вы­полнен и в какой последовательно­сти; какие трудовые приемы приме­няются при выполнении тех или иных операций, и какой при этом исполь­зуется инструмент и приспособления: какие потери допускаются в исполь­зовании рабочего времени и каковы их причины. При обработке материа­ла из всех предложений выбираются, наиболее рациональные.

Чтобы выявить передовые методы труда и технологии ремонта, фото­графии проводим в, нескольких передовых депо.

Как показала практика, получить высококачественные наблюдения и дать дельные рекомендации можно лишь тогда, когда к каждому наблюдателю прикреплен один наблюдаемый. Поэтому в фотографии участвуют все работники лаборатории, неза­висимо от выполняемой ими в дан­ный момент темы, разработки. При необходимости к наблюдениям прикрепляются работники депо.

Третий этап – Проведение иссле­дований и проектирование типовых карт организации труда. По своей продолжительности этот этап самый длительный. После анализа материа­лов фотографий производственного процесса составляются фактические технологические процессы ремонта по каждому депо, которые сравни­ваются между собой и с тем переч­нем работ, который был составлен на первом этапе. При этом сопоставляются объемы выполненных работ, определяются работы, которые не были выполнены при ремонте или выполнены дополнительно. Далее вы­ясняют, какие трудовые приемы тре­буют разработки новых нормативов. Проектирование типовых карт ве­дется на основе результатов прове­денных исследование и начинается, с разработки технологических графи­ков и графиков трудового процесса, в порядке, описанном выше. После­довательность разработки остальных разделов карты зависит от местных условий и выполняется по усмотрению бригадира разработчиков. К со­ставлению карт привлекаются рабочие и мастера депо.

Четвертый этап – внедрение карт. Разработанные типовые карты обсуждаются на техническом совете локомотивной служ­бы с участием инженерно–технических работников депо и после этого приказом за подписью заместителя начальника дороги рассылаются по локомотивным депо. Там они перерабатываются применительно к местным условиям и затем, внедряются в производство. Контроль над внедре­нием карт осуществляет лаборатория НОТ. Внедрению карт в производство предшествует подготовительный период. В это время в депо разрабатывается план мероприятий по приведению рабочих мест в соответствие с рекомендациями карты. Ког­да работа по-новому освоена, нор­мы времени пересматриваются.

Производственный процесс представляет собой совокупность взаимосвязанных технологических процессов: основных, вспомогательных и обслуживающих, в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовое изделие. Основным производством является технологический процесс, в результате которого изменяются форма, размеры, состояние поверхности, механические, физические или иные свойства заготовок и деталей. Производственный процесс состоит из многократно повторяющихся комплексов рабочих операций, в результате которых получается готовая продукция.

Производственным циклом называют период времени, затрачиваемый на изготовление единицы продукции.

В локомотивном депо величина производственного цикла измеряется календарным временем от начала определенного вида ремонта до окончания всех работ в соответствии с Правилами ремонта и сдачи отремонтированного локомотива в эксплуатацию.

Для большинства агрегатов тягового подвижного состава типовой процесс ремонта состоит из следующих этапов:

- поступление узла (агрегата) в цех, предварительная подготовка, очистка от эксплуатационных загрязнений, обмывка;

- детальная разборка и дефекация;

- ремонт (замена) изношенных деталей;

- сборка узлов и агрегата в целом;

- испытания, регулировка;

- выдача узла из цеха.

Определение и расчёт трудозатрат на выполнение отдельных производственных операций производят по типовым технологическим нормировочным картам, анализу конструкции ремонтируемого агрегата и возможных его неисправностей.

Специализация локомотивных депо по производству определенных видов ремонта однотипных серий локомотивов позволяет поставить его на поток.

Поточное производство – самый эффективный тип производства.

Основой поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой комплекс технологического, контрольно–измерительного и подъемно–транспортного оборудования.

В большинстве случаев поточная линия имеет конвейер.

Поточный метод организации производства предполагает как перемещение объекта работы по позициям конвейера, так и перемещение рабочих по ходу технологического процесса.

Все оборудование и оснастка располагаются в определенной технологической последовательности и предназначены для выполнения одной или нескольких технических операций.

При организации поточного производства предварительно весь производственный процесс разделяется на отдельные законченные операции (позиции).

Каждая позиция (рабочее место) оснащается специализированным оборудованием и инструментом в соответствии с технологией работ.

В настоящее время успешно работают в локомотивных депо:

- поточная линия по ремонту тележек локомотива;

- тяговых двигателей локомотива;

- роликовых букс;

- колесных пар;

- дизелей;

- шатунно-поршневой группы и др.

Несколько поточных линий, расположенных по ходу технологического процесса, образуют поточное производство.

Ритм (такт) поточной линии – время между двумя последовательно выпускаемыми объектами ремонта.

Темп работы линии. Это величина обратная ритму, которая определяет количество изделий, выпускаемых в течение определенного времени. Темп определяет скорость выпуска изделий из ремонта при данном ритме

Основные преимущества поточного метода следующие:

- оборудование устанавливается по позициям в зависимости от их назначения. Появляется возможность более полного использования оборудования и механизмов в силу специализации позиций, нет необходимости дублировать механизмы на позициях;

- стоимость механизации снижается, так как оборудование и механизмы не концентрируются на каждом стойле и используются более полно;

- определенный ритм поточной линии способствует повышению производственной дисциплины и организации труда. Рабочие точно знают объемы работ и повышают трудовые навыки;

- расширяются возможности пооперационного контроля, а следовательно, повышается ответственность исполнителей за качество выполненной работы;

- улучшаются условия труда за счет возможности оптимального приведения рабочего места в порядок, соответствующий требованиям научной организации труда, что ведет к повышению культуры производства и производительности труда.

3 РАЗРАБОТКА РАЦИОНАЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ РАБОТ В ОТДЕЛЕНИИ

3.1 Расчет программы ремонта

Показателем объема работы депо по ремонту локомотивов является программа ремонта по видам ремонта, технического обслуживания и сериям локомотивов. Расчет программы технического обслуживания и текущего ремонта локомотивов производится исходя из общего пробега в пределах участков обращения локомотивов и установленной периодичности технического обслуживания и текущего ремонта между соответствующими видами ремонта по каждой серии. При этом из показателей менее сложных ремонтов вычитаются показатели более сложных ремонтов.

Произведем расчет программы ремонта для тепловоза ТГ-16М.

Расчет программы ремонта производится по следующим формулам:

(3.1)

(3.2)

(3.3)

где - годовой пробег всех локомотивов депо в соответствующем виде движения, тыс. км; (3294,1 тыс. км)

нормы межремонтных пробегов для соответствующего вида ремонта и технического обслуживания ТО-3, тыс. км. (960, 480, 240 тыс. км).

Используя формулы (3.1 – 3.3) рассчитываем годовую программу ремонта для грузопассажирских тепловозов ТГ-16М.

Периодичность ремонтов для маневровых задается в виде времени, поэтому расчет годовой программ выполняется по следующим формулам:

(3.4)

(3.5)

(3.6)

где Nкр, Nср, Nтр-3 – программа соответствующего вида ремонта и технического обслуживания ТО-3, в локомотивах (не секциях);

М_М – количество всех маневровых локомотивов;

Tкр, Tср, Tтр-3 – нормы времени между соответствующими видами ремонтов и технического обслуживания ТО-3 из таблицы 3.1, в годах.

Таблица 3.1 – Результаты расчета годовой программы ремонта тепловозов в депо

Определим годовую производственную программу ремонта подразделения

_(3.7)

(3.8)

Характеристики

Список файлов ВКР