ПЗ (1) (1219308), страница 8

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 8)

- измерения сопротивления изоляции токоведущих частей и проверки надежности заземления металлических частей дефектоскопа;

- включения и настройки дефектоскопа;

- подготовки контролируемых деталей;

- контроля деталей.

Подготовка поршня к контролю заключается в следующем. Поршень, осо­бенно ручьи для колец, тщательно очищают от грязи. Чтобы избежать воз­душной прослойки между искателем и поршнем и тем самым создать лучшие условия для проверки, ручьи поршня обильно смазывают вязким маслом.

Ножки искателя вставляют в ручьи поршня, плотно при­жимают к поверхности и медленно обводят вокруг поршня (см. рисунок 5.11).

На исправном участке поршня ультразвуковые колебания будут проходить по металлу, а на экране дефектоскопа появится один или два сигнала. При наличии дефекта (трещины, рыхлости, неметаллические включения и т.п.) указанные сигналы сильно уменьшатся по высоте либо пропадут совсем. Поворачивая поршень и наблюдая за экраном, замечают размеры и месторасположение дефекта. Начало дефектного места определяют по снижению вы­соты сигналов с 25 до 5–7 мм, а конец - по их увеличению от 0 до 5–7 мм. На­чало и конец дефекта отмечают мелом на поршне против середины искателя. Перед проверкой исследуемых поршней дефектоскоп настраивают на этало­не, с фиксацией положений рукояток "Усилие" и "Калибратор".

Рисунок 5.11 – Схема контроля поршня дефектоскоп типа УЗД64

При обнаружении трещин тронк заменить.

5.3.3 Овальность и конусность бобышек поршня под палец

Для определения овальности 19 необходимо найти наибольшую разность диаметров отверстия бобышек в двух взаимно перпендикулярных плоскостях а – а и б – б (см. рисунок 5.12) отдельно для каждого пояса измерения. За действительную овальность принимают максимальную разность диаметров из всех поясов измерений.

Рисунок 5.12 – Схема измерения отверстия бобышек поршня под палец

Диаметр измеряют индикаторным нутромером в плоскостях а – а и б – б, отдельно для I и II поясов (рисунок 5.13).

Рисунок 5.13 – Принципиальная схема измерения диаметра бобышек поршня нутромером

Для нахождения конусности в отверстии бобышек под палец, вычисляют для каждой плоскости измерения а – а и б – б разность диаметров отверстий бобышек в I и II поясах измерений (см. рисунки 5.12 и 5.13). Максимальная разность принимается за действительную конусность.

Если овальность и конусность отверстия более 0,06 мм, то тронк поршня бракуется.

Технологический процесс подготовки к измерению состоит из следующих операций:

- перед измерением нутромер выставляют по микрометру на требуемый размер (95^+0,035);

- затем вставляют в микрометр индикаторный нутромер и выдвигают его ножку ещё на 1мм, то есть создают натяг. При этом большая стрелка индикатора должна быть установлена на нуле, а маленькая на единице.

5.3.4 Повышенные зазоры в ручьях

Выработка ручьев на поршне определяется путем измерения зазора между ручьем и кольцом (см. рисунок 5.14), предназначенным для установки. Перед измерением зазора поршень и кольца тщательно протира­ются насухо. Кольца устанавливаются в свои ручья щипцами. Кольца в канавках должны перемещаться свободно без защемления. Зазоры в ручьях проверяются в приспособлении.

Рисунок 5.14 – Эскиз измерения износа ручьёв поршня

Зазоры замеряются в 8–12 точках по периметру поршня. При увеличении зазоров, более указанных (см. рисунок 5.8), а также при наличии ради­альных рисок, местных углублений на поверхности ручьев, голов­ка поршня заменяется.

5.3.5 Износ рабочей поверхности

В процессе работы дизеля происходит износ тела тронка в локальных зонах с образованием участков металлического контакта, а также износ покрытия на нерабочей поверхности в верхней части тронка со стороны головки поршня. В связи с этим повышается вероятность возникновения задиров тронка, его повышенного износа и увеличения зазора в области несущей части тронка. Поэтому восстановление приработочного покрытия поршней при текущем ремонте является необходимым условием для дальнейшей нормальной эксплуатации цилиндро-поршневой группы.

Величину и характер износа направляющей части тронка поршня определяют измерением микрометрической скобой 19. Необходим микрометр с пределом измерения 225–250 мм. Измерение произ­водят в двух поясах (см. рисунок 5.15). Направляющая часть тронка поршня изнашивается, как прави­ло, по рабочей части в плоскости а – а. Изнашиваемые участки рабочей поверхности поршня имеют блестящий тон.

Для определения овальности необходимо найти наибольшую разность диаметров тронка поршня в двух взаимно перпендикулярных плоскостях а – а и б – б (см. рисунок 5.15) отдельно для каждого пояса измерения. За действительную овальность принимают максимальную разность диаметров из всех поясов измерений.

Износ рабочей поверхности восстановить полимером ВАП-2. Состав полимера ВАП-2 показан в таблице 5.3.

Таблица 5.3 – Состав полимера ВАП-2

Полимерная композиция	Связующее	Растворитель	Концентрация растворителя	Антифрикционный наполнитель
ВАП-2	Эпоксидный лак ЭП-074	Ксилол Ацетон Этилцеллозольв	40	Дисульфид молибдена

Рисунок 5.15 – Схема измерения износа поршня

Технология восстановления покрытия 20 сводится к следующим операциям:

- промывка тронка;

- обработка поршня для удаления оставшегося покрытия;

- подготовка поверхности для нанесения нового покрытия;

- обезжиривание поверхности тронка растворителями;

- приготовление раствора ВАП-2;

- нанесение состава ВАП-2 на тронковую часть поршня;

- термообработка покрытия.

В настоящее время существует поточная линия по нанесению покрытия ВАП-2 на поршни дизелей Д49 А1783.00.00. Используя оборудования данной поточной линии восстановим покрытие рабочей поверхности.

Операции на поточной линии выполнить в следующей последовательности. Очищенный от нагара, масла и других загрязнений поршень с приспособлениями, защищающими необрабатываемые поверхности (головка, ручьи, отверстия под палец), с помощью подъёмного устройства установить на поворотный стол дробеструйной установки и обрабатывать дробью в потоке воздуха..

Производим дробеструйную обработку на дробеструйной установке (см. рисунок 5.16) боковых поверхнос­тей тронка стальной ДСЛ или чугунной ДЧЛ дробью № 05 и № 08 с соблюдением следующих условий:

- давление сжатого воздуха – 0,4–0,6 МПа;

- размер дроби – 0,5–0,8 мм;

- частота вращения тронка – 0,033 с^-1 (2 об/мин);

- линейная скорость возвратно-поступательного движения сопла до тронка – 1,25 мм/с (75 мм/мин);

- расстояние от сопла до тронка – 200 мм;

- продолжительность обработки – 10 мин.

После установки поршня на стол с пульта управления включают привод стола. Затем открывают кран подачи дроби и накопитель. С пульта правления открывают вентиль подачи воздуха к соплу и включают привод соплового аппарата.

После обработки перекрывают кран подачи дроби и воздуха, поршень извлекают из установки и производят визуальный контроль путём сравнения с эталоном. Поверхность поршня должна иметь равномерно сглаженную шероховатость одного и того рисунка. Места с припусками или неравномерной обработкой не допускаются. Шероховатость должна находиться в пределах 25–20 мкм. При неудовлетворительной обработке операцию повторить, но не более трех раз. При хорошем качестве обработки снимают защитные приспособления, обдувают поршень сжатым воздухом. После обработки не допускается трогать поршень руками, не защищенными чистыми перчатками. Поршни покрыть ВАП-2 не позднее чем через 24 часа после обработки их дробью.

1 – корпус; 2,10 – приводы стола и соплового аппарата; 3 – инжекторное устройство

возврата дроби в бункер; 4 – поворотный стол; 5 – бункер с дробью; 6 – кран; 7 – воронка;

8 – накопитель; 9 – сопловой аппарат; 11 – основание

Рисунок 5.16 – Дробеструйная установка

После дробеструйной очистки поршень установить в лоток и отправить на операцию обезжиривания в установку для обезжиривания (см. рисунок 5.17). На поршень установить грузозахватное приспособление и краном поместить в установку для обезжиривания. Здесь поршень обмывать в течении 2–3 минут раствором, а затем обдувать сжатым воздухом.

1 – бак; 2 – поддон; 3 – стол; 4 – щетки; 5 – опорное кольцо;

6 – форсунка; 7 – корпус; 8,9 – трубопроводы

Рисунок 5.17 – Установка для обезжиривания

Работать на установке следующим образом. Поршень установить на стол и закрыть люк крышкой. К форсункам подвести сжатый воздух 0,12–0,5 МПа. Сжатый воздух эжектирует из бака обезжиривающую жидкость (ксилол – 40%, ацетон – 30%, этилцеллозольв – 30%) и виде аэрозоли выбрасываем на поверхность поршня, щёток и на лопасти карусели, приводя её в движение. Лопасти, скользя своими щётками способствуют обезжириванию поршня. Перекрывая вентиль, эжекция жидкости из бака прекращается и поршень обдувается воздухом.

После обезжиривания поршень устанавливают в лоток под вытяжную вентиляцию для окончательной сушки на 20–30 минут. Разрыв между обезжириванием и покрытием поршня ВАП-2 не должен превышать 3 часа.

После обезжиривания на поршень устанавливают защитные приспособления и передают на поворотный стол распылительной установки (см. рисунок 5.18), где наносят состав ВАП-2, приготовленный в смесительной установке (см. рисунок 5.19).

1 – привод стола; 2 – корпус; 3 – стол; 4 – распылитель; 5 – винтовая передача;

6 – привод механизма перемещения распылителя

Рисунок – 5.18 Распылительная установка

Для приготовления состава ВАП-2 применяют следующие компоненты: дисульфид молибдена марки ДМ-1 ТУ 49-19-113-85; лак эпоксидный ЭП-074 ТУ 6-10-1030-76; ксилол каменноугольный чистый ГОСТ 9949-76; ацетон ГОСТ 2603-79; этилцеллозольв чистый ГОСТ 8313-88. Все материалы должны строго соответствовать требовани­ям стандартов и технических условий.

В дисульфиде молибдена допускается содержание двуокиси кремния не более 0,1 %, прочих примесей – не более 0,4 %. Содержание воды и масла – не более 0,5 %.

1 – корпус; 2 – привод; 3 – смесительный стакан; 4 – валики

Рисунок 5.19 – Смесительная установка

Эпоксидный лак в стадии поставки может иметь вязкость от 20 до 40 с при температуре 18–20 С. При этом определить процент разбавления лака до вязкости 20 с по вискозиметру ВЗ-4 и сухой остаток после разбавления не менее 40 %.

Состав ВАП-2 приготовить следующим образом. Вначале смешать эпоксидный лак с дисульфидмолибденом в соотношении 1:2. За одну часть принять сухой остаток лака. Смешать состав в смесительном стакане в течении 1 часа. Состав готовить непосредственно перед применением, так как при длительном хранении дисульфидмолибдена осаждается на дно стакана. Приготовленный состав обязательно фильтровать через мелкую латунную сетку с размером ячейки 0,1–0,3 мм.

Перед нанесением на поверхность тронка состав лака с дисульфидмолибденом разбавить смесью растворителей следующего состава: ксилол – 40 %; ацетон – 30 %; этилцеллозольв – 30% и тщательно перемешивать в течении 3–5 минут.

В таблице 5.4 указана толщина слоя покрытия из расчёта однослойного нанесения состава ВАП-2 краскораспылителем с диаметром сопла 1,8 мм. Для получения большей толщины покрытия разрешается нанесение второго слоя состава после подсушки первого при температуре 150 С в течении 30 минут.

Таблица 5.4 – Соотношение растворителей и состава ВАП-2

Управлять установкой напыления следующим образом. На поворотный стол установить поршень с защитными приспособлениями. С пульта управления включить приводы вращения стола и перемещения распылителя и открыть вентиль подачи воздуха к распылителю. Распылитель фиксировать во включенном положении. После 2–3 ходов распылителя перекрыть воздушный вентиль и выключают приводы перемещения распылителя и вращения стола. Поршень извлечь из камеры для осмотра и контроля нанесенного покрытия.

Для полимеризации покрытия служит камерная сушильная электропечь СНОС-10.13.10/3-И1. Электропечью можно управлять вручную и в автоматическом режиме. В процессе сушки и полимеризации покрытия поршней температура по заданному режиму равномерно изменяется в течении 2,5 часов по этапам:

Характеристики

Список файлов ВКР