ПЗ (1) (1219308), страница 7
Текст из файла (страница 7)
Бак установлен на общей раме с насосным агрегатом. Вода в баке подогревается теплообменником. При циркуляции во время работы машины раствор сливается в бак через фильтр. Машина работает в двух режимах - полуавтоматическом и ручном. При полуавтоматическом режиме в исходном положении задвижка открывает паз в верхнем каркасе, шток пневмоцилиндра выдвинут. При обмывке задвижка закрывает паз в верхнем каркасе, включается насосный агрегат, моющий раствор поступает в коллектор и через сопловую систему распыляется на обмываемую группу. После обмывки производится обдувка. Отработав цикл, машина приходит в исходное положение и выключается.
1 – конвейер; 2 – коллектор; 3 – каркас верхний; 4 – задвижка с тележкой;
5 – пневмоцилиндр; 6 – пульт управления; 7 – нижний каркас; 8 – теплообменник;
9 – бак; 10 – насосный агрегат типа ВКС-2/26; 11 – шатунно-поршневая группа
Рисунок 5.3 – Машина для мойки шатунно-поршневой группы
Технологическая инструкция по применению ТМС при очистке ШПГ в машине показана в таблице 5.1.
Таблица 5.1 – Технологическая инструкция по применению ТМС при очистке ШПГ в машине (струйная очистка)
| Тип ТМС | Концентрация раствора, кг/м3 | Температура раствора t, С | Рабочее давление раствора, МПа | Продолжительность очистки Т, мин | Примечание |
| Лабомид-101 | 10–20 | 70–85 | 0,3–0,5 | 15–30 | Ополаскивание не требуется |
Для очистки шатунов наиболее рациональным способом очистки будет физико-химическая очистка (очистка растворами). Для поршня наиболее рациональным способом очистки является термическая очистка.
5.2.3 Очистка шатунов
В настоящее время в отечественной и зарубежной практике очистки деталей все шире используются технические моющие средства (ТМС) на основе полученных из нефти синтетических поверхностно-активных веществ 16. Их используют в виде 0,5–2 % водных растворов, которые нетоксичны, негорючи, неагрессивны по отношению к цветным металлам, не вызывают ожогов и имеют длительный срок использования. ТМС применяют в следующих способах очистки.
Очистка погружением. Этим способом чаще всего пользуются для очистки громоздких, с внутренними полостями деталей, имеющих асфальтово-смолистые отложения, накипь или коррозию. Очистка производится в ваннах с подогревом, имеющих два отделения: для выварки и ополаскивания. Очистку от нагара производят растворами Лабомид-203 или АМ-15.
Основной недостаток очистки погружением - быстрое загрязнение моющего раствора, достоинство – хорошее качество очистки внутренних полостей и непродолжительное время очистки.
Очистка струйным способом. Очистка струйным способов осуществляется в одно-, двух- и многокамерных машинах тупикового или проходного типа (ММД-6, ММД-12 (13)).
Недостатки струйной очистки – большая затрата электроэнергии для создания давления и перекачки моющего раствора: недостаточное поступление раствора в труднодоступные части; большой расход тепла в струях.
Очистка ультразвуком Ультразвук создает колебания раствора, что способствует быстрой и качественной очистке деталей. В качестве раствора используют Лабомид-203, АК-15. Качество очистки с помощью ультразвука улучшается, а также сокращается время очистки.
Для очистки шатунов выбираем способ очистки погружением (см. рисунок 5.4). Этот способ очистки достаточно эффективный и требует наименьшее количество затрат сил и времени.
1 – ванна с раствором; 2 – очищаемый узел; 3 – подогреватель раствора
Рисунок 5.4 – Схема ванны для очистки погружением
Технологическая инструкция по применению ТМС при очистке шатунов погружением показана в таблице 5.2.
Таблица 5.2 – Технологическая инструкция по применению ТМС при очистке шатунов погружением.
| Тип ТМС | Концентрация раствора, кг/м3 | Температура раствора t, С | Рабочее давление раствора, МПа | Продолжительность очистки Т, мин | Примечание |
| Лабомид-203 | 25–35 | 80–90 | - | 15–30 | Ополаскивание не требуется |
5.2.4 Очистка поршня
Для очистки поршня от нагара наиболее целесообразно применить термическую очистку (в расплаве солей и щелочей). Очистка этим способом происходит хорошо и быстро.
Схема очистки поршня показана на рисунке 5.5.
Однако этому способу присущи и недостатки: очистка оказывает определенное влияние на свойства металла, быстро загрязняется расплав, возможна деформация деталей сложной формы, процесс очистки сложен и малопроизводителен.
Рисунок 5.5 – Схема термической очистки
Перед очисткой деталь нагреть над ванной в течении 30 мин. После очистки деталь выдержать над второй ванной в течении 5 мин. Общее время очистки 20–25 мин.
5.2.5 Разборка узла
Снятие поршня произвести в следующем порядке:
- стопорные кольца поршневого пальца снять, используя специальное приспособление (клещи) для снятия и установки стопорных колец поршня (см. рисунок 5.6);
- поршневой палец извлечь. Допускается выбить поршневой палец используя молоток и проставку из металла, обладающей меньшей твердостью, чем металл поршневого пальца;
- поршень снять.
Перед дальнейшей разборкой, поршень и шатун подвергнуть очистке согласно пункта 5.2.3 и 5.2.4.
Рисунок 5.6 – Приспособление (клещи) для снятия и установки стопорных колец поршня
Разборка поршня:
- поочередно снять кольца компрессионные с трапецией, кольцо компрессионное прямоугольное и кольцо маслосъёмное в сборе с экспандером;
- сорвать проволоку стопорящую гайки и открутить гайки;
- снять головку поршня с тронка;
- вынуть из тронка стакан с пружиной.
Разборка шатуна:
- расшплинтовать болт прицепного шатуна;
- открутить гайку болта прицепного шатуна, предварительно отогнув края стопорной шайбы;
- выкрутить болт прицепного шатуна;
- прицепной шатун снять;
- гайку шатунного болта расшплинтовать и открутить;
- нижнюю крышку шатуна в сборе со вкладышем снять;
- вкладыши из крышки извлечь;
- верхний вкладыш из корпуса шатуна извлечь;
- уплотнительное кольцо снять;
- втулку верхней головки (при необходимости) выпрессовать.
На рисунке 5.7 представлена схема разборки ШПГ.
Рисунок 5.7 – Схема разборки ШПГ
5.3 Контроль состояния деталей и методы устранения дефектов
Детали локомотива после очистки подвергаются дефектации, с целью сравнения их фактического состояния с требованиями действующей технической документацией по ремонту локомотивов.
В ВКР разрабатываем подробную технологию ремонта «слабой» детали, которой в нашем случае является поршень. С этой целью используя справочную литературу разрабатываем карту технических требований на дефектацию данной детали согласно 17. Карта технических требований на дефектацию поршня представлена на рисунке 5.8.
Рисунок 5.8 – Карта технических требований на дефектацию поршня
5.3.1 Дефект – трещина на головке поршня
Наличие трещин на головке поршня 18 определим методом цветной дефектоскопии, который основан на регистрации контраста цветного индикаторного следа на фоне поверхности контролируемого объекта ремонта в видимом излучении.
Технологический процесс контроля деталей цветным методом состоит из следующих операций: подготовки контролируемой детали, смачивания индикаторной жидкостью, очистки поверхности от индикаторной жидкости, нанесения проявляющей краски, проверки контролируемой поверхности.
Поверхность детали, подлежащей контролю, очищают и обезжиривают (ацетоном, растворителями 645, 646, 647 и др.) и сушат 15–20 мин на воздухе. Затем деталь погружают в индикаторную жидкость К(ТУ6-10-750-74) или ею обильно смачивают контролируемую поверхность (см. рисунок 5.9). По истечении 10–15 мин, когда жидкость проникнет глубоко в трещины и поры, остатки индикаторной жидкости с поверхности детали удаляют масляно-керосиновой смесью (70 % трансформаторного масла и 30 % керосина по объему). Индикаторную жидкость смывают, не ожидая ее высыхания. Продолжительность контакта смеси с поверхностью детали не должна превышать 4–5 мин. Смесь удаляют с детали ветошью. После этого контролируемую поверхность детали равномерно, избегая подтеков и «прозрачных» мест, покрывают тонким слоем проявляющей краски М (ТУ-6-10-749-74).
Через несколько минут на поверхности детали, имеющей трещину, поры и т. п., появляется индикаторный след, копирующий повреждение. Происходит это благодаря тому, что индикаторная жидкость из трещины под действием капиллярных сил вытягивается в микропоры проявляющей краски, которая действует как промокательная бумага.
а – полость трещины заполнена индикаторной жидкостью; б – жидкость удалена с поверхности детали; в – нанесен проявитель, трещина выявлена: 1 – индикаторная жидкость; 2 – деталь; 3 – проявитель; 4 – индикаторный рисунок трещины
Рисунок 5.9 – Контроль детали цветным методом
Головку поршня при наличии трещины браковать.
5.3.2 Дефект – трещина в тронке поршня
На поршне не допускается наличие: трещин любого размера и расположения; сколов, задиров и рисок глубиной более 1 мм.
Выявляем наличие трещины в ручьях поршня под кольца.
Для выполнения этого необходим ультразвуковой дефектоскоп типа УЗД64 с набором щупов.
Дефектоскопы этого типа работают по зеркально-теневому принципу. Схема ультразвукового дефектоскопа приведена на рисунке 5.10.
1 – электронно-лучевая трубка; 2 – генератор развертки; 3 – усилитель; 4 – импульсный генератор; 5 – приемник; 6 – излучатель; 7 – изделие
Рисунок 5.10 – Принципиальная схема ультразвукового дефектоскопа
Импульсный генератор 4 через равные промежутки времени 19 посылает короткие электрические импульсы на пьезоэлектрическую пластину передающего щупа 6, который преобразует эти импульсы в ультразвуковые и направляет в контролируемое изделие 7. Одновременно с этим вступает в работу генератор развертки 2. При отсутствии дефекта ультразвуковые колебания отражаются от противоположной поверхности изделия (дна) и воспринимаются такой же (или той же) пластиной приемного щупа 5, где они вновь преобразуются в электрические импульсы, которые поступают в усилитель 3, а затем на вертикально отклоняющие пластины электронно-лучевой трубки 1. На её экране при этом возникает, так называемый, донный сигнал.
При наличии в изделии дефекта, часть ультразвуковых колебаний вначале отразится от него (эхосигнал), а остальная часть отразится, от противоположной стороны изделия (донный сигнал). Усиленный эхосигнал попадает на вертикально отклоняющие пластины электронно-лучевой трубки раньше донного. Вследствие этого на экране левее донного появится эхо-сигнал от дефекта. Прием эхосигнала происходит в промежутке между двумя очередными электрическими импульсами генератора. Дефектоскоп позволяет измерить расстояние от дефекта и оценить его размеры. Аппарат работает на переменном токе и подключается в сеть трехжильным кабелем, третья жила которого служит для заземления металлических частей дефектоскопа.
Технологический процесс ультразвукового контроля деталей состоит из следующих операций:
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
