ДП Специализированный участок текущего ремонта вагонов АО Спасскцемент. Суров П. Б (1214815), страница 10
Текст из файла (страница 10)
- механическим способом - вырубкой или шлифованием;
- термическим способом - дуговой или кислородной - строжкой или
резкой.
Длина разделки должна превышать длину трещины не менее чем на 5-6 мм в обе стороны от концов трещины с плавным выходом разделки на поверхность. Концы трещин засверлить.
Глубина разделки сквозных трещин должна быть на 1 - 2 мм меньштолщины основного металла в месте разделки трещины.Глубина разделки несквозной трещины должна превышать глубину её залегания не менее чем на 1-2 мм.
Разделку трещины с глубиной залегания до 5 мм следует выполнять на глубину не менее 6 мм с тем, чтобы в процессе заварки многослойный сварной шов накладывался не менее чем в два слоя.
При применении термического способа разделка должна быть очищена от шлака, налипших брызг и наплывов металла.
Заварку разделанных трещин следует производить сварочными электродами типа Э-42А, Э-50А ГОСТ 9467-75 с местным подогревом балки до температуры 240 - 300°С.
Подогрев следует производить газовым резаком или многопламенной горелкой. Рекомендуемые режимы сварки в зависимости от применяемых сварочных материалов приведены в таблице №4. Заварка сквозных трещин должна производиться не менее чем в три слоя, несквозных - не менее чем в два слоя послойно.
После наложения каждого слоя ручной дуговой или полуавтоматической сваркой порошковой проволокой должна производиться тщательная очистка сварного шва от шлака.
Сварные швы зачистить;
После правки и сварочных работ отремонтированную деталь установить на место.
При невозможности отремонтировать дефектную деталь заменяют на новую или заранее отремонтированную и годную к эксплуатации.
Места сварки закрасить.
7.1.2 Технологическая инструкция при замене колёсных пар
Неисправные колесные пары заменяют на специально оборудованных позициях оборудованных электрическим домкратами.
Для этого колесные пары неисправной тележки следует подклинить деревянными клиньями и отсоединить горизонтальную тягу вагона от вертикального рычага тележки с неисправной колесной парой.
Затем с помощью электрических домкратов поднять один конец вагона до освобождения шкворня и выкатить тележку. Подъемку кузова можно производить и железнодорожным краном грузоподъемностью 16 тон.
У выкаченной тележки с обеих сторон подклинить исправную тележку колесную пару, грузоподъемным краном поднять раму на подставки.Выкатить колесную пару, подать исправную пару колесную, зафиксировать опорные поверхности букс.Отцепить раму тележки на колесную пару, контролируя вход букс в буксовые проемы боковых рам, и снять фиксаторы букс.
Проверить отсутствие смещения других деталей тележек, убрать клинья.Затем следует закатить тележку под вагон, опустить на нее кузов, соединить рычажную передачу.
Подбор колесных пар выполняет начальник СУР, измеряя скобой ДК диаметр оставляемой колесной пары. Допускаемые размеры колёсных пар и их элементов при выпуске вагонов из ремонта указаны в таблице 7.1.2.1.
Таблица 7.1.2.1 - Допускаемые размеры колёсных пар и их элементов при выпуске вагонов из ремонта.
| №п/п | Измеряемые параметры | Размеры, мм, при ремонте вагона | |||
| капитальном | деповском | текущем | |||
| 1. Колесные пары | |||||
| 1.1 | Расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободов колес | 1439…1442 | 1438…1443 | 1438…1443*) | |
| 1.2 | Разность расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободов колес, измеренных в четырех точках, расположенных в двух взаимноперпенди-кулярных плоскостях, не более | 2,0 | 2,0 | 2,0*) | |
| 1.3 | Разность расстояний между торцами предподступичной части оси и внутренними боковыми поверхностями ободов колес с одной и другой стороны колесной пары, не более | 3,0 | 5,0 | не контролируется | |
Окончание таблицы 7.1.2.1
| №п/п | Измеряемые параметры | Размеры, мм, при ремонте вагона | ||||
| капитальном | деповском | текущем | ||||
| 1.5 | Отклонение от соосности круга катания колеса относительно поверхности шейки или подступичной части оси, не более | 1,0 | 1,0 | 1,0*) | ||
| 2. Колеса | ||||||
| 2.1 | Толщина диска колеса у обода, не менее | 17,0 | 17,0 | 17,0*) | ||
| 2.2 | Овальность колеса по кругу катания, не более | 0,5 | 1,0 | 1,0*) | ||
| 2.3 |
| 30 | 27 | 24 | ||
| | - для вагонов с установленным межремонтным нормативом 160,0 и 210,0 тыс. км (или 2 и 3 года) | 40 | 35 | 24 | ||
| 2.4 | Толщина гребня колеса | 30,0…33,0 | 30,0…33,0 | 26,0…33,0 | ||
| 2.5 | Равномерный прокат, не более: | 3,0 (2,0**) | 5,0 (2,0**) | 7,0 | ||
| 2.6 | Неравномерный прокат колес, не более: - колесных пар, подкатываемых под вагон - колесных пар, невыкатываемых из-под вагона | 0 0 | 0 0 | 1,0 1,5 | ||
| 2.7 | Кольцевые выработки шириной не более 10,0 мм и глубиной не более | 0 | 0,5 | 0,5 | ||
| 2.8 | Навар на поверхности катания колеса высотой, не более | не допускается | не допускается | 0,5 | ||
| 2.9 | Ползун на поверхности катания колеса глубиной, не более | не допускается | не допускается | 0,5 | ||
| 2.10 | Выщербины на поверхности катания колеса без трещин, идущих вглубь металла длиной не более 15,0 мм или глубиной, не более | 0 | 0 | 1,0 | ||
7.1.3Технологическая инструкция при замене фрикционного клина
Замену неисправных фрикционных клиньев производят на позиции ремонта колёсных пар оборудованной электрическими домкратами и при помощи железнодорожного крана:
-для этого следует подклинить деревянными клиньями колёсные пары и отсоединить горизонтальную тягу вагона от вертикального рычага тележки с неисправными фрикционными клиньями;
- затем с помощью электрических домкратов поднять один конец вагона до освобождения шкворня и выкатить тележку. Подъемку кузова можно производить и железнодорожным краном грузоподъемностью 16 тон;
- железнодорожным краном производим подъём надресорной балки, освободившиеся фрикционные клинья заменяем новыми;
-опускаем надресорную балку, закатываем тележкупод вагон;
- подсоединяем рычаги и тяги тормозного оборудования шплинтуем;
7.2 Разработка технологических карт
В технологических картах расписываются виды работ проводимых на ремонтных позициях, специальность работника, и время требующееся на проведение каждой операции ремонта. Технологические карты предоставлены на формате А 1:
- технологическая карта проведения сварочных работчертёж ДП 23.05.03 6ПСД (С)В6.07-ПЗ;
- технологическая карта замены колёсных пар чертёж ДП 23.05.03 6ПСД (С)В6.08-ПЗ;
- технологическая карта замены фрикционных клиньевчертёж ДП 23.05.03 6ПСД (С)В6.09-ПЗ.
8 ОРГАНИЗАЦИЯ МЕР БЕЗОПАСНОСТ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ
СВАРОЧНЫХ РАБОТ
8.1 Анализ технологического процесса при производствесварочных
работ
Все сварочные работы при ремонте кузовов неисправных (поврежденных) грузовых вагонов должны проводиться с соблюдением требований «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов», государственных, отраслевых стандартов и нормативных документов, согласованы Комиссией Совета по железнодорожному транспорту полномочных специалистов вагонного хозяйства железнодорожных администраций.
Все сварочные работы, связанные с ремонтом вагонов, должны выполняться на специализированных участках, постоянных или временных рабочих местах, оборудованных и оснащенных в соответствии с действующими санитарными и противопожарными нормами на железнодорожном транспорте.
При организации сварочных работ на рабочих местах следует руководствоваться требованиям эргономики, при этом должен обеспечиваться по возможности максимально свободный доступ к месту сварки.
Количество дефектов одного вида (например, количество трещин, изломов, суммарная длина трещин и др.), подлежащих устранению на каждой сборочной единице или детали, не должно превышать установленного инструкцией «Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов». В противном случае деталь или сборочная единица подлежит замене.
Подводка сварочного тока должна осуществляться по двухпроводной сварочной цепи.
При производстве сварочных работ запрещается:
- использовать рельсы в качестве обратного сварочного провода;
- допускать к выполнению сварочных работ сварщиков, не имеющих соответствующей квалификация;
- проверять возбуждение дуги прикасанием электрода или электрододержателя к колесным парам, буксам, автосцепке или к деталям, не подвергающимся ремонту сваркой;
- выполнять сварочные работы на ходовых, частях, буксах, тормозном оборудования и автосцепке;
- выполнять сварочные работы несущих элементов кузова вагона;
- выполнять сварочные работы на металлоконструкциях находящихся под статической нагрузкой, перед заваркой трещин и изломов или устранением дефектов швов металлоконструкции должны быть разгружены;
- ответственность за качество выполнения сварочных работ и контроль за соблюдением требований настоящего техпроцесса в АО «Спасскцемент» возлагается на непосредственных исполнителей - сварщиков, слесаря и начальника специализированного участка по ремонту неисправного (поврежденного) подвижного состава в соответствии с приказом по предприятию обновляемым ежегодно;
- состояние оборудования, оснастки, приспособлений, инструмента, а также соблюдение технологии сварочных работ должны периодически, но не реже одного раза в год, проверяться комиссией АО «Спасскцемент»
- состав комиссии утверждает руководитель предприятия;
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
