Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Годовой фонд времени работы явочных рабочих составляет 1974 час и определяется по формуле /1/:

(1.2.1)

Годовой фонд времени работы технологического оборудования с учётом потерь на ремонт составляет 3743 часов и определяется по формуле /1/:

(1.2.2)

где - количество рабочих дней в текущем году, 248 дней;

– продолжительность рабочей смены, 8 ч.;

m_c - количество смен, 2;

- количество рабочих смен с сокращённым рабочим днём на 1 час в течении года, 5;

- коэффициент, учитывающий потери рабочего времени на ремонт оборудования, принимаем 5.

Полученные значения сводим в таблицу 1.2.1.

Таблица 1.2.1 - Фонды рабочего времени

1.3 Планирование и организация подачи вагонов в ремонт

Определение в необходимости браковки вагонов в деповской ремонт в настоящее время основан на требованиях распоряжения ОАО «РЖД» от 29 декабря 2012 года №2759р «О системе технического обслуживания и ремонта грузовых вагонов», которое устанавливает систему технического обслуживания и ремонта грузовых вагонов независимо от формы их собственности и является обязательным для применения работниками всех государств, причастными к эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту вагонов.

Вывод вагона из эксплуатации для производства деповского ремонта предусматривается:

- после постройки, при достижении 210000 километров общего (груженый плюс порожний) пробега, но не позже, чем через три года эксплуатации по комбинированному критерию;

- после деповского ремонта при достижении пробега 110000 километров общего (груженый плюс порожний) пробега, но не позже, чем через три года эксплуатации по комбинированному критерию;

- после деповского ремонта при достижении пробега 160000 километров общего (груженый плюс порожний) пробега, но не позже, чем через три года эксплуатации по комбинированному критерию, у которых ремонт тележек произведён по требованиям капитального ремонта или прошедших модернизацию по проекту М-1698.0000(ТУ МПС №1789 от 14.02.01);

- по единичному критерию через 3 года после постройки, через 2 года в период после капитального ремонта;

- после капитального ремонта при достижении пробега 160000 километров общего (груженый плюс порожний) пробега, но не позже, чем через три года эксплуатации по комбинированному критерию;

-вагонов с недоиспользованным межремонтным нормативом, но не более 3000 километров пробега или 15 суток.

Перед производством ремонта необходимо убедиться в наличии технического паспорта на вагон, а так же в соответствии года постройки на трафарете вагона и данных системы определения собственности вагона (СОСВАТ). При отсутствии паспорта или несоответствии годов постройки, установленным порядком, ВЧД на вагон оформляется технический паспорт формы ВУ-4М и высылается в ГВЦ ОАО «РЖД».

Бригадир по описи на каждый вагон составляет дефектные ведомости ВУ-22, в которых указан объём необходимых работ при ремонте вагона. Опись служит нарядом для оплаты труда ремонтных бригад. На основании заполненной дефектной ведомости на вагон, бригадир по описи ведет учет израсходованных материалов и ежемесячно предоставляет бухгалтеру-материалисту «Отчет по материалам». Кладовщик заполняет заборные листы формы ФМУ-30, которые подписываются мастером и заместителем начальника депо по ремонту и служат требованием на получение материалов и запасных.

1.4 Обоснование метода ремонта вагонов

В настоящее время на вагоноремонтных предприятиях применяют стационарный (комплексно-уплотненный) и поточный (поточно-конвейерный) методы ремонта /2/. Ведущее место принадлежит поточному методу, отличающемуся высокой эффективностью.

Стационарный метод более простой. Он характеризуется большой продолжительностью цикла и сравнительно низкой производительностью. Сущность его состоит в том, что все работы (например, по ремонту вагонов) от начала до конца выполняются на немногих или даже на одном рабочем месте.

За пределы этого места выносятся только те операции, выполнение которых связано с применением специального оборудования (токарные, кузнечные, медницкие и т.д.). Различают две формы стационарного метода: стационарно-бригадный метод, построенный по принципу концентрации операций процесса, выполняемых на одном месте; стационарно-узловой метод, построенный на основе дифференциации операций, т. е. расчленения процесса на отдельные операции по технологическим узлам.

При стационарно-бригадном методе полный цикл работ по ремонту вагонов и его частей последовательно выполняется на одном рабочем месте (позиции) одной бригадой рабочих без регламентированного разделения труда между ними. При этом детали и узлы, снятые с вагона, после ремонта устанавливают на этот же вагон. Такая форма организации работ характеризуется большим сосредоточением на одном рабочем месте разнообразных по содержанию и сложности ремонтно-сборочных операций, выполняемых группой рабочих высокой квалификации. Операции процесса сборки осуществляются в основном в последовательном порядке, вследствие чего общая продолжительность ремонтного цикла (простоя) и трудоемкость работ увеличивается, а производительность труда снижается.

При стационарно-узловом методе полный цикл ремонтно-сборочных работ расчленяется на узловую и общую сборку. Общую сборку ремонтируемого вагона выполняет основная комплексная бригада рабочих на одном рабочем месте, а ремонт деталей и сборку узлов выполняют другие группы рабочих на специализированных рабочих местах, оборудованных приспособлениями и средствами механизации. В этом случае значительно расширяется фронт работ за счет дифференциации ремонтно-сборочного процесса. Вместе с тем специализация операций процесса облегчает его механизацию.

Поточно-конвейерным методом организации производства называется такой метод, при котором производственный процесс обработки или сборки изделия расчленяется на равные по продолжительности операции, выполняемые на специализированных рабочих местах, расположенных на поточной линии. При этом методе ремонта каждая позиция размещается последовательно, в соответствии с технологическим процессом, а вагоны перемещаются с одной позиции на другую с помощью конвейера.

Производственный процесс ремонта вагонов на потоке организуется в соответствии с основными принципами организации производства: пропорциональностью, прямоточностью, непрерывностью и ритмичностью.

Производство, организованное по поточно-конвейерному методу характеризуется по следующим признакам:

-разделение производственного процесса на составные одинаковые или кратные по трудоемкости выполнения операций и установление рациональной их последовательности;

-распределение операций по определенным рабочим местам и последовательным расположением рабочих мест и оборудования по ходу технологического процесса;

-специализации рабочих мест на выполнение определенных операций;

-осуществлением межоперационной передачи обрабатываемых деталей, собираемых узлов или изделия в целом, поштучно или небольшими партиями с одной позиции на другую;

-одновременность выполнения работ на всех рабочих местах поточной линии, когда в каждый данный момент на линии имеется несколько экземпляров предмета труда данного наименования на разных операциях технологического процесса;

-выполнение всех операций с возможно меньшими перерывами, с единым для всего производственного процесса ритмом;

-высокой степенью механизации и автоматизации технологического оборудования.

Учитывая вышеизложенное и необходимый порядок организации ремонта полувагонов, а также особенности технологии ремонта узлов и деталей принимаем поточный метод ремонта, что позволит обеспечивать высокое качество ремонта при соблюдении правил ремонта вагонов и технических указаний ОАО «РЖД».

1.5 Разработка и расчет графика ремонта вагонов, его оптимизация

Основными параметрами являются: фронт работ и количество позиций на одной ремонтной линии. Фронт работ - это количество изделий, одновременно находящихся на ремонтных позициях цеха или поточной линии. Фронт работ участка определяется по формуле /1/:

где N - годовая программа ремонта вагонов, N = 4000 вагонов;

t - простой вагона в ремонте, 8 ч.;

F - годовой фонд времени работы вагоноремонтного участка депо, ч.

Принимаем количество ремонтных линий n=2, а количество вагонов на одной ремонтной линии к=4. Исходя из этого принимаем Ф=8 вагонов.

При расчете общего фронта работ вагоноремонтного участка и его распределении по ремонтным ниткам может возникнуть ситуация, когда, вследствие недостатка или избытка вагонов в заданной программе, не обеспечивается полная занятость вагоноремонтного участка или имеет место его излишняя загрузка. Фронт работ участка стационарного ремонта рассчитан в пункте 1.7 данного проекта.

В этом случае необходимо уточнить заданную годовую программу ремонта вагонов. Уточненная программа определяется по формуле:

где Ф_п – принятый фронт работ, 8 вагонов;

F - годовой фонд времени работы вагоноремонтного участка депо, ч.;

t – простой вагона в ремонте, 8ч.

Фронт работ ремонтной линии (количества позиций на линии) определяется по формуле /1/:

(1.5.3)

где n - количество ремонтных линий;

k - количество вагонов на позиции.

.

Продолжительность такта выпуска вагонов из ремонта (рассчитывается при поточном методе ремонта).

(1.5.4)

Полученные расчетные параметры вагоносборочного участка заносим в таблицу 1.5.1.

Таблица 1.5.1 - Расчетные параметры поточной линии

При планировании работ на стационарных позициях порядок проведения работ следующий:

- первоначально на позиции производится разборка и съемка неисправных деталей и узлов.

- далее производят ремонт узлов и деталей сваркой, правкой.

- далее устанавливается автосцепка и тормозное оборудование.

- далее проверяется работа автосцепного и тормозного оборудования, а также производится окраска вагона с последующей приёмкой работ приёмщиком вагонов.

Характеристики

Список файлов ВКР