Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 9)

Выполнение МПК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи проводится с использованием ручных приставных электромагнитов, магнитных дефектоскопов и НУ.

Комплект средств МПК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи включает:

− намагничивающее устройство (НУ) портативный приставной электромагнит (например, типа МЭД-120 (ТУ 4276-012-01124336-2001), МСН 20.36 (МКИЯ.427631.050 ТУ) и др.);

− НУ типа соленоид (например, дефектоскоп серии МД-12П (ТУ У 32.01056190.011 – 97) и др.);

- измеритель напряженности магнитного поля (например, типа ИМП-2 (ТУ 6684-002-12863479-01), ИМАГ-400Ц (ТУ 4222-001-20872624), МФ-117 (ТУ 4222-092-20883295-2007) и др.);

− устройство проверки выявляющей способности магнитных индикаторов МОН-721;

- мера ОСО-Г-111;

- магнитные индикаторы (водная магнитная суспензия).

- вспомогательное оборудование (стенды для закрепления и вращения деталей, обеспечивающие наклон деталей, достаточный для стекания магнитной суспензии; подставки из немагнитного материала для размещения деталей; кронштейн для подвешивания и перемещения НУ; устройства для нанесения суспензии на контролируемую поверхность детали и т.п.).

2.10 Вихретоковый контроль деталей автосцепного и тормозного оборудования

При ВТК выявлению подлежат поверхностные дефекты в виде несплошности металла шириной раскрытия 300 мкм и более в зонах обязательного НК. ВТК зон обязательного НК применяется ко всем деталям автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи.

В зонах проведения НК не должно быть трещин, загрязнений, неровностей, вызывающих ложные срабатывания и/или препятствующих проведению контроля. Сварной шов тормозной тяги должен быть зачищен заподлицо с основным металлом. Шероховатость поверхности должна быть не более Rz 320.

Выполнение ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи проводится с использованием вихретоковых дефектоскопов типов ВД-12НФМ по ТУ 4276-003-05743622-99, ВД-12НФ по ТУ 32 ЦНИИ 77-89, ВД-15НФ по ТУ 32 ЦНИИ 96-94, ВД3-71 по ТУ 4276-001-76005454-2006, ВД-213.1 по ТУ 4276-032-20883295-2001, УД2-102ВД по ДШЕК.412239.001 ТУ.

Комплект средств ВТК деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи по настоящей ТИ включает:

а) вихретоковый дефектоскоп (далее – дефектоскоп) в комплекте с ВТП и соединительными кабелями;

б) меры и НО «СОП ИРСЮ.741421.001», «СОП ИА.8.896.034», «СОП-НО-038», «СОП 7.001.70»;

в) другие необходимые материалы и вспомогательные инструменты (фиксирующие насадки, мел или маркер, металлическая линейка или рулетка, металлическая щетка, скребок, ветошь для очистки поверхности контролируемого объекта);

г) программные средства и принадлежности для передачи электронных протоколов ВТК в базы данных, предусмотренные ЭД дефектоскопа.

2.11 Результаты анализа и выбор перспективного метода неразрушающего контроля корпуса автосцепки

Выбор метода контроля, возможности того или иного метода зависят от места расположения дефектов, их протяженности, глубины залегания и их происхождения. Имеется несколько признаков классификации дефектов. По расположению различают поверхностные, подповерхностные и внутренние дефекты. При определении метода выявления поверхностных дефектов весьма важно наличие или отсутствие защитного покрытия.

Несплошности в металлических материалах возникают в процессе плавки и литья (окисные плены, шлаковые включения, горячие трещины, усадочные раковины, рыхлоты, поры и др.); в процессе пластической деформации (трещины, расслоения, рванины, закаты, утяжины, флокены, волосовины); в процессе термической и химикотермической обработки (закалочные трещины, пузыри, пережоги), в процессе плавки и монтажа (рихтовочные трещины, надрезы, риски); в процессе сварки (сварочные трещины, поры, шлаковые включения) и, наконец, дефекты и трещины, возникающие в процессе производства и эксплуатации (усталостные трещины, местный наклеп, местная, общая и межкристаллитная коррозия).

Одним из перспективных методов в настоящее время является акустико-эмиссионный (АЭ) метод неразрушающего контроля, позволяющий максимально исключить влияние субъективных оценок оператора в ходе определения дефектности объектов. Достоинством данного метода, в первую очередь, выступает исключение трудоемкой операции сканирования участков крупногабаритных деталей. Еще одним достоинством метода АЭ является достаточно большое оценочное количество акустических параметров, определяемых за одни испытания, также метод позволяет проводить и локализацию сигналов, зафиксированных преобразователем. При обеспечении нагрузок контроля, близких к эксплуатационным нагрузкам, АЭ возникает только в тех локальных областях, которые действительно потенциально опасны для последующей работы детали. Данный метод позволяет выявлять не только дефекты в исследуемых деталях, но и производить оценку остаточного срока службы.

Акустическая эмиссия - явление возникновения и распространения упругих колебаний (акустических волн), во время деформации напряжённого материала и их регистрации. Количественно АЭ — критерий целостности материала, который определяется звуковым излучением материала при его нагружении. Эффект акустической эмиссии может использоваться для определения образования дефектов на начальной стадии разрушения конструкции. Он же может быть использован для определения степени сейсмической опасности геологических пород; при этом эмиссию можно вызывать искусственно /3/.

Сигнал акустической эмиссии - переменная физическая величина, несущая информацию об акустической эмиссии. Параметры сигналов АЭ, связанных с локальными перестройками структуры материалов, взаимосвязаны с параметрами кинетики развития дефектов и разрушения материала. Одним из источников деформационных сигналов являются процессы движения дислокаций, сигналы АЭ которых взаимосвязаны с дискретным механизмом пластической деформации и скачками на диаграмме упрочнения.

Результаты сравнения метода акустической эмиссии с другими методами неразрушающего контроля представлены в таблице 2.5.1.

Таблица 2.5.1 - Сравнение акустической эмиссии с другими методами

Разработанные методы диагностического контроля и необходимая для этих целей аппаратура предоставляют широкие возможности для неразрушающей диагностики сосудов давления, сварных и клеевых соединений, обнаружения усталостных трещин, изменений структуры материалов.

Полученные результаты показывают, что с помощью метода акустической эмиссии можно измерять уровень напряжений (деформаций) материала конструкции, обнаруживать развивающиеся дефекты и определять их координаты, оценивать степень опасности дефектов, а также решать другие задачи при оценке состояния конструкций и сооружений. Однако эти методы не нашли пока широкого практического применения и объясняется это их относительной новизной, наличием ряда нерешенных еще вопросов теории и практики, а также отсутствием систематизированной информации, доступной широкому кругу специалистов, о сущности и возможностях методов, их достоинствах и недостатках, рациональных областях применения.

Характерными особенностями метода акустической эмиссии, определяющими его преимущества, возможности, параметры и области применения, являются следующие особенности:

- метод акустической эмиссии обеспечивает обнаружение и регистрацию развивающихся дефектов, что позволяет классифицировать дефекты не по размерам, а по степени их опасности;

- положение и ориентация дефекта не влияет на выявляемость дефектов;

- контроль зон недоступных для других методов (не влияет наличие тепло- и гидроизоляции, конструктивных особенностей);

- предельная чувствительность акустико-эмиссионной аппаратуры по расчетным оценкам составляет порядка 10^-6 мм², что соответствует выявлению скачка трещины протяженностью 1 мкм на величину 1 мкм, что указывает на весьма высокую чувствительностью к растущим дефектам;

- свойство интегральности метода акустической эмиссии обеспечивает контроль всего объекта с использованием одного или нескольких преобразователей акустической эмиссии, неподвижно установленных на поверхности объекта;

- предотвращение катастрофических разрушений конструкций при испытаниях и эксплуатации за счет оценки скорости развития дефектов.

3 МОДЕРНИЗАЦИЯ УЧАСТКА ПО РЕМОНТУ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА ВЧДР ХАБАРОВСК АО «ВРК-1»

3.1 Общие требования к организации неразрушающего контроля

Неразрушающий контроль (далее - НК) является частью технологий изготовления, ремонта и технического обслуживания вагонов и выполняется с целью своевременного выявления в объектах контроля дефектов, указанных в нормативной или конструкторской (ремонтной, эксплуатационной) документации, для принятия необходимых мер по обеспечению технической и экологической безопасности железнодорожного транспорта.

Условием для выполнения на предприятии НК деталей и составных частей вагонов является наличие подразделения (лаборатории) НК.

Правила по неразрушающему контролю вагонов, их деталей и составных частей при ремонте установлены Дирекцией совета по железнодорожному транспорту государств-участников содружеств сборником правил ПР НК /1/.

Участки по неразрушающему контролю проходят подтверждение (аккредитацию) соответствия третьей стороной, относящееся к органу по оценке соответствия, служащее официальным свидетельством его компетентности для выполнения конкретных задач по оценке соответствия /2/.

Результатом процесса аккредитации является объективное заключение о способности лаборатории неразрушающего контроля выполнять неразрушающий контроль продукции в соответствии с требованиями действующей нормативной, конструкторской и технологической документации.

Лаборатория НК должна быть оснащена технологической документацией на НК конкретных объектов, необходимыми средствами НК и вспомогательным оборудованием на рабочих местах контроля, обладать производственными площадями, условиями труда и квалифицированным персоналом для выполнения НК.

Средства НК включают:

- аппаратуру НК (дефектоскопы, намагничивающие устройства, аппаратно-программные комплексы, электронные блоки автоматизированных или механизированных установок, толщиномеры, первичные преобразователи, вспомогательные измерительные приборы);

- вспомогательное оборудование (средства сканирования, размещения и перемещения объекта контроля; светильники, ультрафиолетовые облучатели и устройства для осмотра объекта контроля; средства передачи, архивирования и хранения данных и протоколов НК);

- дефектоскопические материалы;

- средства метрологического обеспечения НК (стандартные образцы по ГОСТ 8.315 или международным стандартам, меры, контрольные и настроечные образцы для НК).

3.2 Существующая технология организации работ в депо и анализ неразрушающего контроля

В настоящее время согласно инструкции ПР НК.В.1 на участке по ремонту автосцепного устройства применяются магнитопорошковый и вихретоковый методы неразрушающего контроля, которые требуют специалистов высокого уровня. Для соблюдения разработанной технологии неразрушающего контроля используется различное оборудование и оснастка, при этом для каждого метода контроля разработаны раздельные карты контроля. Применяемые методы в ВЧДР Хабаровск АО «ВРК-1» не обеспечивают 100% гарантии качества контроля, так как на результаты контроля часто влияет человеческий фактор.

Характеристики

Список файлов ВКР