Померанцев Максим Андреевич 2 Пояснительная записка (Восстановлен) (1197425), страница 11

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 11)

1.Сквозное путевое развитие с выходом в сортировочный парк станции;

2.Подъездная автодорога;

3.Возможность подключения к системе промышленной и бытовой канализации;

4. Возможность установки крытого ангара, с размещением оборудования.

При реконструкции участка по текущему отцепочному ремонту грузовых вагонов необходимо будет произвести демонтаж с открытого участка ТОР и монтаж на путях отстоя пассажирских вагонов, комплекты домкратных установок, вагоноремонтную машину «Волжанка», стационарной установки опробования тормозов вагонов, сварочных постов, дополнительно произвести капитальный ремонт путей, монтаж кранов одного мостового и одного козлового кран.

После проведенных работ появится возможность:

- маневровую работу по подаче вагонов и расстановке на ремонтных позициях осуществлять перед началом смены, уборку - после окончания смены;

- грузить металлолом в вагоны в зоне действия козлового крана грузоподъемностью 5 т.

Схема модернизированного участка текущего отцепочного ремонта в и на формате А1чертеж ДП 23.05.03.6ПСД(С)В6.06

3 ЛЕБЕДКА ДЛЯ ТРАНСПОРТИРОВКИ ВАГОНОВ НА ТЕКУЩЕМ

ОТЦЕПОЧНОМ РЕМОНТЕ

Пункты текущего отцепочного ремонта предназначены для устранения неисправностей, возникающих в процессе эксплуатации вагонов в период между плановыми видами ремонта или в период от постройки вагона до первого планового ремонта.

В пунктах текущего отцепочного ремонта должны выполняться ремонтные работы, производство которых нецелесообразно при техническом обслуживании вагонов в поездах и при подготовке под погрузку из-за отсутствия на ПТО оборудования и технической оснастки, необходимых для качественного ремонта и из- за неизбежных, при ремонте отдельных вагонов, передержек поездов на станциях и увеличения времени подготовки порожних вагонов под погрузку.

Устранению подлежат неиспраности вагонов, независимо от характера их возникновения: естественный износ деталей и узлов вагонов, нарушение правил эксплуатации и производства погрузочно-разгрузочных и маневровых работ, нарушение требований правил и руководств по изготовлению и ремонту вагонов, их узлов и деталей, возникновение форс-мажорных обстоятельств.

Для пункта текущего отцепочного ремонта работа изменится, так как мое предложение поставить лебедку для передвижки вагонов на домкраты, там они ремонтируются с отцепкой, для этого нужны башмаки для полной неподвижности других вагонов. После домкратов расстояние до лебедки позволяет поставить еще 4 вагона, для вытяжки вагонов применяется маневровый локомотив.

3.1 Проектирование и расчет электрического привода выполняется по этапам:

Расчет привода выполняем в несколько этапов

а) составляется кинематическая схема;

б) производятся расчет привода, Исходными данными для расчета являются: полезное усилие, развивается приводом, скорость перемещения, расстояние перемещения. В результате рас­чета определяются параметры узлов электропривода.

в) подбираются стандартные узлы, входящие в электрическийприв

3.2 Порядок расчета электрического привода

Кинематическая схема приводной станции рабочего хода главного конвейера приведена на рисунке 3.1

Рисунок 3.1 – Кинематическая схема приводной станции рабочего хода главного конвейера 1- электродвигатель; 2- муфта; 3- тормоз; 4- редуктор; 5- барабан; 6- канат

Исходные данныe:

-масса одного вагона М = 30т;

-количество вагонов n = 4;

-скорость перемещения v = 0,12 м/с;

-расстояние перемещения L = 40 м.

Рассчитаем тяговое усилие привода, которое определяется по формуле:

где М - масса одного вагона, т;

n - количество одновременно перемещаемых вагонов;

F - потребное тяговое усилие на одну тонну массы перемещаемого груза, Н/т; принимается равным 250-350 Н/т.

Подставляем соответствующие значения в формулу, получаем:

= 30 · 4 ·300 = 36000Н.

Потребная мощность электродвигателя, кВт,

где - тяговое усилие привода, Н;

- скорость перемещения, м/с;

- коэффициент полезного действия передачи, принимаемый равным 0,6 – 0,7.

N=36000·0,12/1000·0,6=9 кВт.

По табл. 11.2 / 1 / выбираем электродвигатель серии A02–5–4 с параметрами: номинальная мощность на валу N_ном = 10 кВт; номинальная частота вращения вn_ном = 1450 об/мин.

Выбор каната производится по разрывному усилию и определяется по формуле:

где – разрывное усилие каната, Н;

Р– тяговое усилие привода, Н;

k – коэффициент запаса прочности;

По таблице 20 / 2 / для среднего режима работы k = 5,5.

Тогда:

= 36000 5.5 = 247500 Н.

По таблице 58/3/ выбираем стальной канат типа ТК 6·19, диаметромd_к=14 мм, с разрывным усилием = 247500 Н, при расчётном пределе прочности проволок d = 1373 Н/мм².

Диаметр барабана определяется исходя из наименьшего допустимого диаметра навивки каната на барабан по формуле:

где D - диаметр барабана, мм;

d_к- диаметр каната, мм;

е - коэффициент, зависящий от типа грузоподъемной машины и режима её эксплуатации. По таблице 16 / 3 /е = 25;

D = 14 (25 - 1) =336 мм.

Принимаем диаметр барабана равным 340 мм. В качестве материала для барабана принимаем чугун СЧ 15-32 с пределом прочности на сжатие = 73575H/см^2.

Наибольшая толщина стенки барабана определяется из расчета на сжатие, исходя из величины разрывного усилия каната Р_к= 247500 Н.

Допустимые напряжения сжатия, Н/см², выбираем из условия статической прочности

где - предел прочности материала барабана на сжатие, Н/см ;

[n]- коэффициент запасa прочности. Для чугуна [n] = 5.

Тогда:

σ_сж= 73575/5=14715 Н/см²

Необходимая толщина стенки барабана определяется по формуле:

где - наибольшее натяжение каната, Н;

t-шаг нарезки барабана, см;

[]_сж - допускаемые напряжения сжатия, Н/см²;

По таблице 22 / 2 / находим для d_к = 14 мм,t = 16 мм.

δ=247500/1,6·14715=10,5 мм.

Длина нарезной части барабана определяется по формуле:

где L — расстояние перемещения, м;

D - диаметр барабана, мм;

t - шаг нарезки барабана, мм.

L_н=(16·1000/(3,14(340+14))+5)·16=229мм

Редуктор выбирается по трем основным параметрам: передаваемой мощности, передаточному отношению и максимальной частоте вращения быстроходного вала, которая должна соответствовать частоте вращения двигателя.

Частота вращения барабана определяется по формуле, об/мин.:

где v - скорость перемещения вагонов, м/с;

D -диаметр барабана, мм.

n_б=0,12·60000/3,14·340=6,74 об/мин

Необходимое передаточное число редуктора рассчитывается по формуле:

где n_Д, n_б- частота вращения двигателя и барабана, об/мин;

u=1450/6,74=215,1

По таблице 67 / 3 / выбираем редуктор типа Ц2-300 с параметрами: номинальная передаваемая мощность N = 12 кВт; максимальная частота вращения быстроходного валаn = 1500 об/мин; передаточное число u = 212

Выбор муфты производится по максимальному передаваемому моменту и наибольшей частоте вращения, которая должна быть равной или превосходить частоту вращения вала с муфтой.

Наибольший момент, Н-м, передаваемый муфтой, определяется по формуле:

где m- коэффициент пускового момента, принимаемый для среднего, режима работы равным 1,6;

N - мощность электродвигателя, кВт;

n - частота вращения двигателя, об/мин,

По таблице 11.7 / 1 / выбираем упругую втулочно-пальцевую муфту МУВП-25 с наибольшим передаваемым моментом М = 128 Н-м и максимальной частотой вращенияn = 4750об/мин,

Тормоз подбирается по необходимому тормозному моменту, Н-м и определяется по формуле:

где  - коэффициент запаса тормозного момента, равный 1,75;

Р - тяговое усилие привода, Н;

D - диаметр барабана, мм;

u - передаточное отношение редуктора;

- коэффициент полезного действия привода.

М_Т=1,75·36000·340·0,6/2·212·1000=37,89 Н·м.

По таблице 64 /3/ выбираем тормоз типа ТТ-160 с тормозным моментом М_т= 98 Н·м.

Выбранные элементы для лебедки приведены в таблице 3.1

Таблица 3.1 – Элементы лебедки

Характеристики

Список файлов ВКР