ПЗ-Белявкин (1192258), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

Лист№ докум.Подп.ДатаД 0000.00 ПЗЛист5931.03.201731.03.2017Wи – сопротивление от сил инерции;Wи  Gт  Gгр V,tнгде V – скорость перемещения экипажа трансбордера; V = 0,25 м/с(принято)tн – время неустановившегося движения (время пуска);tн = 3 с (рекомендуемое)Wи  Gт  Gгр V0,24 1500  2500  320 Нtн3Wп = Wc + 1,2Wи = 981 + 1,2 · 320 = 1365 НNп Wп V1365  0,25 0,44 кВт1020  n  1020  0,75здесь n – к.п.д.

привода: η = 0,75 (ориентировочно)3.6.10 ПерегружательУстановочнаяNò  4,5 êÂò .мощностьэлектроталинаподъем-опусканиеУстановочная мощность электротали на перемещениеNï  0,5 êÂò .3.6.11 Путь-стендCила сопротивления загрязнителей перемещениюW=V··g·fзл, Нгде V – максимальный объем перемещаемых загрязнителей: V=10 м3(принято); = 1600 кг/м3 – удельный вес загрязнителей;fзл – коэффициент сопротивления загрязнителей по лотку, fзл= 0,3.W = 10·1600·9,8·0,3 = 47040 НNп Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаWп V 47040  0,05 3 кВт1020  1020  0,75Д 0000.00 ПЗЛист6031.03.201731.03.2017здесь V=0,05 м/с – скорость перемещения тележек с заслонками;η – к.п.д. привода: η = 0,75 (ориентировочно)3.6.12 Приемник скрепленийНаклонный конвейер работает в одном ритме с горизонтальнымот одного привода с той же скоростью, что и горизонтальный конвейер.Конструктивно длина наклонного конвейерамм с углом наклона к вертикали порядкаравняется порядка 4000.Мощность электродвигателя для привода наклонного и горизонтального конвейеров составиткВтгде- тяговое усилие конвейеровНгде- тяговое усилие наклонного конвейера.Считая работу наклонного конвейера как работу при вертикаль-ном перемещении груза, пренебрегая довольно небольшим углом егоотклонения от вертикалиНгде- масса движущихся частей конвейеракггде- длина конвейера;– масса погонного метра конвейера с прикрепленными к немузахватами:- коэффициент сопротивления: =0,25;- масса поднимаемого груза: 100 кг (ориентировочно)Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаД 0000.00 ПЗЛист6131.03.201731.03.2017Нгде- коэффициент сопротивления:;- масса движущихся частей конвейеракггде m – масса погонного метра конвейерной ленты:- масса перемещаемого груза: 100 кг (ориентировочно)С учетом дополнительных сопротивлений, возникающих при трении груза о боковые стенки и трения при упоре груза или забирании егопри паденииздесь V=0,3 м/с – скорость конвейеров;η – к.п.д.

привода: η = 0,65 (ориентировочно).3.6.13 СортировщикПо аналогии с приемником скреплений установочная мощностьсортировщика, с учетом работы магнитной плиты, принимается 5 кВт.Установочная мощность электродвигателей агрегатов и оборудования линии по вариантам приведена в таблице 3.1.Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаД 0000.00 ПЗЛист6231.03.201731.03.2017Таблица 3.1 – Установочная мощность электродвигателей линииУстановочная мощность, кВтНаименование агрегатаВарианты структурной схемы линии12Очистной агрегат33Гайковертный агрегат №11414Гайковертный агрегат №215,515,5Агрегат болтоизвлекающий7,57,5Раскладчик-установщик №144Раскладчик-установщик №244Гайковертный агрегат №31313Гайковертный агрегат №41313-0,4 (5)9,39,383,383,7 (88,3)1,81,8Сортировщик55Путь-стенд3383,884,2 (88,8)Трансбордер (перегружатель)Металлоуборщик*Итого* (с вариантом примененияметаллоуборщика и очисткой путис удалением пути стенда):Приемник скрепленийИтого (с вариантом автоматизированной очистки):Изм.

Лист№ докум.Подп.ДатаД 0000.00 ПЗЛист6331.03.201731.03.20174. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИПроектирование технологических процессов является составнойчастью единой системы технологической подготовки производства. Этасистема установлена на базе государственных стандартов с целью организации и управления технологической подготовкой производства наоснове новейших достижений науки и техники. Проектирование технологических процессов состоит из следующих этапов: анализа исходныхданных, технологического контроля детали, выбора заготовки, баз, установление маршрута обработки отдельных поверхностей, проектирования технологического маршрута изготовления детали с выбором типаоборудования, расчёта припусков, построения операций, расчётов режимов обработки, технического нормирования операций, оформлениятехнологической документации.Обработка резанием является основным технологическим процессом при изготовлении деталей машин и механизмов.

Её трудоёмкость в большинстве отраслей машиностроения значительно превышает суммарную трудоёмкость литейных, ковочных и штамповочных процессов.Обработка металлов резанием имеет достаточно высокую производительность, отличается исключительной точностью, универсальностью и гибкостью. В этом заключается её преимущество перед другимиметодами формообразования, особенно в индивидуальном и мелкосерийном производствах, что характерно для ремонтных предприятийжелезнодорожного транспорта.Расчёт режимов резания и выбор рационального являются ключевыми звеньями при разработке технологических процессов формирования заданных конфигураций деталей.

От этого во многом зависиткачество изделия, трудовые и денежные затраты на его изготовление.Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаД 0000.00 ПЗЛист6431.03.201731.03.2017В данном разделе разрабатывается технологический процесс изготовления вала привода.Наибольшее распространение в строительном и дорожном машиностроении получили ступенчатые валы. Материалом для валов служит сталь 40 или 45, реже используют легированные стали. Валы изсреднеуглеродистых сталей подвергают термической обработке до НВ230-260.4.1. Описание конструкции валаСхема нумерации поверхностей вала и его эскиз приведен на рисунке 4.1.Для изготовления вала используется термически обработанная(нормализация) среднеуглеродистая сталь 45 ГОСТ 1050-88.

Химический состав стали 45 приведен в таблице 4.1, а механические свойствав таблице 4.2.Таблица 4.1 - Химический состав стали 45 (ГОСТ 1050-88)SСSiMn0,400,500,170,370,500,80PНе более0,0450,045NiCr0,300,30Таблица 4.2 - Механические свойства стали 45 (ГОСТ 1050-88) Т , кГ мм 2 ВР , кГ мм 25,% ,% Н , кГ см 2 горячека-Не менее3661НВ (не более)16405Ото-танойжжённой241197Конструкция ступеней валов зависит от типа и размеров, устанавливаемых на них деталей и способов закрепления этих деталей в окружном и осевом направлениях.Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаД 0000.00 ПЗЛист65Изм. Лист№ докум.Подп.Дата2322Д 0000.00 ПЗА-А132119312424Б-Б5Рисунок 4.1 Схема нумерации поверхностей вала1415162А181А17252611Б6107209Б831.03.201731.03.2017Лист6631.03.201731.03.2017Вал имеет концевой участок цилиндрической формы.

На концевых участках вала убирается фаска (притупляются острые кромки). Переходный участок вала между двумя ступенями разных диаметров выполняется галтелью. Для повышения технологичности конструкции радиусы галтелей и размеры фасок на одном валу выполняются одинаковыми.Диаметр ступени, расположенной рядом с концевым участкомпринят равным диаметру внутреннего кольца подшипника. Длина ступени зависит от осевых размеров деталей входящих в комплект подшипникового узла, расположенного со стороны выходного конца вала.Она должна быть достаточной, чтобы обеспечить упор в её торец элемента открытой передачи или муфты.На следующую ступень насаживается звездочка, от диаметра, ступицы которого зависит диаметр ступени.

Для обеспечения посадки колеса на вал служит шпоночное соединение, для осуществления которого вырезается шпоночный паз.В качестве следующей ступени вал снабжён буртиком для упоразубчатого колеса и подшипника, диаметр которого зависит от диаметравнутреннего кольца подшипника и ступицы колеса.4.2. Определение структуры технологического процесса4.2.1. Определение структуры пооперационноВ качестве заготовки принимаем прокат - калиброванная круглаясталь (ГОСТ 7417-57). Диаметр проката D=75 мм.

В этом случае нетнеобходимости в обработке внешней поверхности буртика вала. Первоначально производится обработка проката, состоящая из правки ирезания на штучные заготовки. Точность правки предварительно обточенного проката составляет 0,05-0,2 мм/м. Правка и калибровка произ-Изм. Лист№ докум.Подп.ДатаД 0000.00 ПЗЛист6731.03.201731.03.2017водится на правильно-калибровочных станках. Резка проката - на станках токарной группы. Точность резки 0,3-0,8 мм.На следующей операции производится подрезка торцов и зацентровка. При серийном и массовом производстве обработку ведут нафрезерно-центровальных полуавтоматах МР-71 и МР-73 с установкойзаготовки по наружному диаметру призмы и базированием в осевомнаправлении по упору.Обтачивание вала выполняется на многорезцовых станках.

Многорезцовое обтачивание обеспечивает повышение производительности посравнению с обычной токарной обработкой благодаря совмещению переходов и автоматическому получению операционных размеров. Установка резцов производится по эталонной детали или вне станка, применяя сменные блоки. Обработка валов на многорезцовых станкахтребует относительно длительной их наладки, поэтому этот методприменяется в серийном и массовом производстве.Следующая операция - получение шпоночного паза. Так как пазглухой, то он обрабатывается торцевой (пальцевой) фрезой.

Характеристики

Список файлов ВКР