Kosilova-t2 (995465), страница 77
Текст из файла (страница 77)
бб. Колодка лля зеквевнв|а вклад|авва ауа ваббеваа (а в е) я вмблев (в7 н крышке подшипника я вкладышей к валу достигают шабреннем. Сборка подшипников состоит яз пригонки нижнего вкладыша к корпусу, верхнего вкладыша к крышхе подшипников, низшего н верхнего вкладышей к валу н проверки прилегания деталей. Правильность формы отверстия вкладыша контролируют по краске прн стандартной нагрузке по точности прилегаемой шейки вала. На закрепленные нвжние вкладыши укладывают вал с нанесенным на шейки вала тонким слоем краски (берлянской лазури я голландской сажи) и проворачявают вал 2-3 раза. Пятна краски размером около 3 мм в диаметре должны равномерно покрывать 80 — 90% поверхности вкладыша, при этом на кахщом квадратном сантиметре долнно быть не менее трех пятен.
Расположение их удобно контролировать прозрачным шаблоном с сеткой (рис. 66, в). Хорошее качество прнлегання достигается пришабриванием, которое удобно выполнять при закреплении вкладыша в приспособлении (ряс. бб,а,б). При сборке ответственных подшипников результаты определшот также по блеску, так как при затяжке подшипника и проворачивании вала на два-трн оборота участки поверхности подшипника и шейки вача, входящие в контакт, приобретают блестящий оттенок. Окончательную пригонку вкладышей подшипника осуществляют в собранном виде с краниками.
Гайви проверяемого подшипника затягивают динамометрнческим ключом, вал проворачивают на два-три оборота, затем этн гайки ослабляют, затягивают гайка сле- дующего подшипника, вал снова проворачивают и т. д. После этого все подшицннки раскрывают и выполняют окончательное прншабрнвание верхних и нижних вкладышей.
Опервцшо повторяют несколько раз до тех пор, пока не будет достигнуто требуемое качество прилегания. Для контроля масляных зазоров применяют латунные пластинки. Толщина пластинки должна соответствовать предельному масляному зазору и не затруднять проворачивание вала при затянутых подшипниках. Масляный зазор можно провернть также пря помощи калиброванной свинцовой или пластмассовой проволока. Для этого вал укладывают во вкладыши корпуса, на шейку вала кладут калиброванную проволоку, устанавливают крышки и затягивают с нормированным моментом гайки.
Крышки снимают, и определяют зазор по ширине сплющенной калиброванной проволоки. сигичга узлов с нодаицниклмн скольжкння Рас. 67. Устввевка теакеетешшгс вклапьшш в гнездо: а — вкладыш в свободном ссстсвнпв; б— шлвдыш установлен в гнездо Рве. 68. Схема шштреав выеттваввв вклвдывш ю ° ыесте: 1 — гнездо; 2 — вкладыш; 5- жесткий упор; 4 — прнжвяц 5 — индикатор Рве. 69.
Проверка сеоеваств втулок нпегссвевваге вала: а — контрольной скалхай; б — скалкой с впдвхаторвмп В некоторых конструкциях подшипников для регулирйвания зазора предусмотрены комплекты прокладок. В комплект входят прокладки толщиной 0,05-2 мм. Края тонкостенных вкладышей при установке их в гнезда долхшы выступать нвд плоскостью стыка на величину ой = 0,05+ 0,1 мм (рис.
67), благодаря чему при затяжке болтов подшипника создается прессовал посадка вкладыша в корпусе. Высоту выступания вкладыша проверяют в специальном приспособлении (ряс, 68). Для нормальной работы подшипников при многоопорном вале большое значение имеет их соосиость. Нарушение соосности может вызвать изгиб вала, деформировать масляный слой, вызвать появление местного трения без смазочного материала, снизить несущую способность подшипника и уменьшить прочность вала. Поэтому отверстия под втулки и вкладыши растачивают при механической обработке корпуса с одного установа длинной борштангой. Соосность проверяют контрольной скалкой (рис.
69,а), диаметр которой должен быль меньше минимального диаметра отверстия подшипника на удвоенную величину допустимого отклонения от соосности, или скалкой с инднхаторами (рис. 69,6). Для обеспечения соосностя нескольких отдельно стоящих крупных подшипников с диаметром отверстия более 200 мм и с большим расстоянием между крайними опорами целесообразно пользоваться линейкой, прикладываемой к вкладышам. Зазоры замеряют щупом или стальной струной (рис. 70).
При равных размерах Н на крайних корпусах замеряют размер и и затем устанавливают все 372 ткхнологня сковки Ряс. 7Е. Схема уетаиевкя кеквуеов ледвммикев яе струве: 1 — точка захреллеыяя струям; 2 — блок промежуточные опоры, контролируя размеры Н и Д. Ббльшую точность, лнм при контроле струной, обеспечивает оптический метод. В одном из подшипников устанавливают коллиматор, а в другом телескоп (рис. 71). Коллиматор имеет две шкалы М, и Мз, посредством которых определяют смещение и перекос. Шкала телескопа Мз позволяет найти числовую величину погрешности. Для особо точного цеытрироваыия в прецизионном машиностроении применяют автоколлиматор с лазерным устройством. При этом достигается линейыаа точность до 0,8 мкм на 1 м и угловая до 2".
Замкнутую систему смазки подшипников проверяют нагнетаыием подогретого до 50 — 60'С масла под давлением 0,3-0,4 МПа. Работу масляной системы проверяют поочередно во всех точках при помощи заглушек- краников. Из открытого краника масло должно бить фонтаном. Гайки, крепящие крышки подшипнкков, затягивают динамометрическим ключом в определенной последовательности. В собранном узле вал должен свободно проворачиваться при заданном крутящем моменте.
Ряс. 71. Олгаз ее к ля метод определена я сеесяоств аедвлпямкев: 1 — колллматор; 2 — телескоп Прырабетка подшипников скольжения. После пригонки подшипников и установки вала вкладыши прирабатмвают. Приработку начинают пры малых нагрузках и малых оборотах, постепенно доводя их до рабочих значений. При этом должна работать масляная система узла. В процессе приработки уменьшаются и сглаживаются мнкроыеровностп, а также уплотняется поверхность вкладышей. В период приработки происходит повышенный износ поверхностей сопрюкения, увеличивается площадь прилегання шейки вала к поверхности трения подшипника, что уменьшает износ подшипника прн эксплуатации машины. В процессе приработки следят за температурой подшипников.
Повышение температуры свыдетельствует о некачественной сборке и пригонке, о неудовлетворительном поступлении смазочного материала. В этом случае приработку прекращают и устраняют дефекты. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА И ТЕХНОЛОГИЯ БАЛАНСИРОВКИ Единицы измерения днсбалаысов и осщнвые иовпия технологии балансировки предусматриваются ГОСТ 19534-74. Дисбалалсом называют векторную величину, равную произведению неуравновешенной массы на ее расстояние до оси ротора е (эксцеытриситет). Ротором называют любую деталь нли сборочную единицу, которая при вращении удерживается своими несущими поверхностями в опорах. Единицей дисбаланса являются грамм-миллиметр гг мм) и градус (...'), служащие для измереыия соответственно значения дисбаланса и угла дисбаланса. Отношение модуля главного вектора дисбалансов к массе ротора характеризует удельный дисбаланс Ег мм)/кг = мкм]. Все дисбалансы ротора приводятся к двум векторам — главному вектору Л, и главному моменту Мр дисбалансов независимо от причин, вызвавших смещение центра масс с оси вращения: погрешностей получения заготовки, погрешностей механосборочного производства или изменения условий эксплуатации.
Главный вектор дисбалансов Юм проходит через центр масс и равен произведению массы неуравновешенного ротора на ее эксцентрнситет е. Главный момент дисбалансов Мр равен геометрической сумме моментов всех дисба- ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА И ТЕХНОЛОГИЯ ВЯЛЯНСИРОВКИ 878 лансов ротора относительно его центра масс.
Главный момент дисбалансов перпендикулярен главной центральной оси инерции и оси ротора и вращается вместе с ротором. Главный вектор дисбалансов в плоскостях опор может быть заменен его составляющими (симметричными дисбалансами). Главный момент дисбалансов в тех же плоскостях опор может быть заменен парой сил (кососимметричиыми дисбалансами). Дисбаланс является векторной величиной и полностью определяется на роторе в выбранной плоскости углом дисбаланса, а также числовым значением дисбаланса )7, =гнея т.
е. произведением неуравновешенной массы т, на модуль ее эксцеитриситета е, относительно оси вращения. Эта плоскость может служить для задания дисбаланса (плоскость приведения дисбаланса), корректировки масс ротора (плоскость коррекции), намерения дисбаланса (плоскосгь измерения дисбаланса). Дисбалансы в различных двух плоскостях вдоль оси данного ротора различны, и их углы и значения могут быть найдены расчетом, а также с помощью балансировочного оборудования. Структура техиологяческого процесса балансировки определяется назначением балансировки, типом производства, размером детали или сборочной единицы, точностью балансировки, технологическим оборудованием и оснасткой и т. п.
Балансировка состоит из определения значений и углов дисбалансов ротора и уменьшения их корректировкой массы ротора. Выявление и определение главного вектора можно осуществлять как в статическом (т. е. под действием силы тяжести), так и в динамическом (т. е. при принудительном вращении) режиме, а главный момент дисбалансов— только в динамическом режиме. Действие дисбалансов на ротор можно снижать или устранять путем добанления, уменьшения илн перемещения одной корректирующей массы (или более), создающей дисбаланс такого же значения, что и у неуравновешенного ротора, но с углом дисбаланса 180' относительно дисбаланса ротора. Различают дисбалансы начальный — до корректировки масс, остаточный — после корректировки масс, допустимый — приемлемый по условиям эксплуатации машин, удельный — отношение модуля главного вектора к массе ротора.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
