Kosilova-t2 (995465), страница 72
Текст из файла (страница 72)
При эапрессовке и сборке с тепловым воздействием примешпот специааьные приспособления дла правильной установки сопрягаемых деталей, а на ях поверхностях предусматривают направлающне фаски или ццаиндрические пояски. Для предупреящення задиров поверхностей и уменьшения сил запрес. совки применпот минеральную смазку или лисульфнд молибдена. При сборке сопрюкеннй, работающих при повышенных температурах, шейку вала покрывают специальной смазкой, содержащей графит. В случае разборки соединеняй с гарантированным натягом применщот сьемник~; в конструкциях деталей длк облегчения демонтажа предусматрявают соответствующяе элементы. Усилие запрессовкгх Н Р=)ю(у,р, где у - коэффициент трения на контактной поверхности (зависит от параметров шероховатости поверхности, смазочного материала, величины давления и других факторов); прибли2кенно пря сборке стальных и чугунных деталей У'= 0,08+ 0,1; 2( — номинальный диаметр сопрюкения, мм; 2.- длина сопрягаемых поверхностей, мм; р — давление иа поверхности контакта, МПа; 8 10-2 где Ь вЂ” натяг и сопряжении, мкм; С, и С, — коэффициенты; ,12 ь 22 22+ 12 С2 И2 82 И2' 2 " 42 И2 + Р21 ! г здесь Е2 я Еэ, р2 и )22 модули упругости и коэффнциенты Пуассона материалов вала и втулки; яг — диаметр отверстая пустотелого вала; дэ — лнаметр напресссвываемой детали (втулки).
Для сплошного вала я2 =0 и С, = =1 — ю По уснлию запрессовкн выбирают мощность прессующего устройства с учетом козффяцнента запаса, величину которого рекомендуется брать равной 1,5. Усилие эапрессовки может быть уменьшено на 20 — 30% прн налокении осевых вибраций (импульсов) от встраи- ткхнологня йыполнкння скорочных сокдннкннй откуда бл 10-з ъ( Т,-т Т„- Т+ е н ваемого в прессующее устройство специального вибратора При запрсссовке происходит увеличение диаметра охватывающей детали (Ьс)т) н уменьшение внутреннего диаметра охватываемой (бй,). Эти изменения следует учитывать, если ухазанные размеры ограничены узкими допусками: з - Е (йз 4з) с - Е (,(г При сборке с тепловым воздействием необходимо знать температуру и время нагрева или охлаждения сопрягаемых деталей.
Увеличение или уменьшение диаметра (в мкм) посадочной поверхности определяют по формуле ол = Ъ + 1, где б — наибольший натяг для данного соединения; ~ — гарантированный зазор, обеспечивающий свободную посадку при сборке (рекомендуется брать равным минимальному зазору посадки Н71дб). Температуру Тл нагрева охватывающей детали нли температуру охлаждения охватываемой, которая должна быть в начале выполнения соединения, определяют из условия бй. 10 з Кп Ту1, При переносе детали из нагревательного (охлаждающего) устройства на сборочную позицию неизбежно се охлаждение (нагрев). Зная время 1 переноса летали, можно найти температуру Тл, которую должна иметь деталь в момент ее выгрузки нз нагревательного устройства: где Т- температура окружающего воздуха, 'С, Показатель )с зависит от размеров и конфигурации детали, се материала н метода нагрева.
Его следует опрелслять экспериментально. Если Тл и Тв заданы, то ҄— Т г = — 1и Т вЂ” Т Сеедвиеиин, выполняемые развальцовкой н етбортовкой. Развальцовка и отбортовка основаны на пластическом деформировании одной из сопрягаемых деталей, поэтому свой- Рве.
46. Г(влавдзжчсскав валыюака с разнанвн релваса: 1 — винт подачи, 1 — корпус, 3 — ролика; 4 — разжнмаюшвй конус ства материала имеют большое значение для получения качественного соединения. Развальцовкой и отбортовкой получают плотные н герметичные соединения, передающие осевую нагрузку и крутящий момент. Развальцовку выполняют вручную на сверлильных и специальных станках, используя специальный инструмент. При развапьцовке цилиндрических поверхностей применяют вальцовки с радиальной подачей роликов (рис.
46); скорость развальцовываиия 15 -20 мгмнн. Отбортовку выполняют вальцовками (рис. 47),штампами и обжимками. Качество соединений провершот гидравлическими испытаниями на герметичность и плотность, приложением внешней нагрузки для вьшвленив переданаемой осевой силы и момента, а также внешним осмотром. Качество соедняення зависит от подготовки сопратаемых поверхностей, которые должны быть чисто н точно обработаны. Параметр шероховатости сопря- Рнс. 47.
Отйартсвка рвлвкввей вал мвекей: 1— ролики, 1 — корпус головки, 3 — деталь ткхнология сновии гаемых поверхностей должен быть йэ <10 мкм, а точность — не ниже 11-го квалнтета. Качество соединения проверяют в процессе сборки по моменту и осевой силе, что удобно при автоматическом выполнении соединения, а таике по путя перемещения разжимающего конуса инструмента. Применяют также методы импульсного воздействия высоких энергий при вальцевании, что повышает производительность и качество соединений. К таким методам относят использование ударной волны при взрыве проволочки, соединенной с источником электрической энергии. Сварка.
В зависимости от технических требований, предъявляемых к сварным узлам, различают следующие схемы технологических процессов: заготовка элементов узла с нх окончательной механической обработкой — сборка узла — сварка — правка узла; заго~овка элементов узла с частичной (предварительной) механической обработкой — сборка узла — сварка — термическая обработка (прн необходимости) — окончательная механическая обработка; заготовка элементов узла — сборка узла — сварка — механическая обработка.
В последней схеме механическая обработка может выполняться также на первом этапе в виде подготовки кромок под сварку. Сборочные работы перед сваркой предусматривают правильное положение соединяемых деталей и нх временное скрепление. Правильность соединения обеспечивают выверкой или установкой деталей в приспособления.
Технологические особенности сварки обеспечивают возможность ведения это~о процесса на поточных линиях механической обработки и сборки. Пайка. Для получения прочных и герметичнъзх соединений, особенно в производстве изделий из листового металла (оцинкованного и декапированного железа, жести, латуни н т. п.), применяют пайку. Различают пайку твердыми и мягкими припоями. Твердые припои имеют температуру плавления выше 550'С и предел прочности до 500 МПа. У мягких припоев температура плавления ниже 400'С и предел прочности 50-70 МПа.
Припон стандартизованы. Припои наносит в расплавленном состоянии паяльником или в виде колец, фольговых проклацок, дроби, паст в смеси с флюсом; расплавление припоя происхолит при нагреве вместе с деталями. Автоматическую пайку выполняют в следующем порядке: точная установка соединяемых деталей специальными приспособлениами, нанесение припоя и флюса, нагрев узла до температуры плавления припоя индукционным методом, ТВЧ, газовым пламенем, пропусканием через конвейерное нагревательное устройство илн окунанием в расплавленный флюс. Последние два способа удобны при большом числе одновременно выполняемых гиест лайки.
Качественные стали паяют также в защитной атмосфере (илн в вакууме) прн нагреве ТВЧ. Комплексную автоматизацию пайки наиболее просто осуществляют при использовании припоя и флюса в виде пасты. Пайку ведут на карусельной установке; на первой позиции устанавливают детали, подаваемые из бункеров; на второй — выдают пасту в зону пайки; на третьей — нагревают узел ТВЧ или газовым пламенем; на четвертой — охлаждают узел (при необходимости) и на пятой — автоматически удаляют собранный узел. Поверхности соединяемых деталей тщательно обезжиривают и очищают от окислов и посторонних частиц.
Для повышения прочности соединения необходимо обеспечивать большую поверхность прнлегания. Применяют соединения виахлестку нлн в ус. Поверхность контакта увеличивают образованием выточек нли применением соединительных де~алей (рис. 48). С увеличением зазора в стыке прочность соединения снижается. При пайке стали твердыми припоями рекомендуется зазор в пределах 003-005 мм, мягкими припоями зазор — 0,05-0,2 мм. При пайке медных сплавов зазор принимают в пределах 0,00-0,35 мм.
Для обеспечения указанных зазоров необходимы точная механическая обработка сопрягаемых поверхностей и учет тепловых деформаций деталей при их нагреве. — — с:ы==:з а) 4) 4) 4) е) г) Рае. 48. Виды соедааеава яря пайке: а и б— вяахлестку, в — соединение аскес, г-г — соединение с увелячеааой поверхностью контакта ткхнология иыполниния сиорочиых сокдииаиия Мягкая пайка Тверлвя пайка Состав Применение Сок~ вв Прнмеяепие Пайка латуни н мед- ных сплавов То же и пайка се- ребряными припоя- ми Бура Лайка стали и мед- ных сплавов То же (флюс в виде пасты) Буры 72% 4 поваренной соли 14%+поташа каль- пинированного 14% Буры 80-90% ч- хлори- стого цинка !0-20% Пайка серебряными припоями Пайка меди и мед- ных сплавов Буры 90% 4 борной кис- лоты 10% Пайка стали и мед- ных сплавов Пайка меди и ее сплавов Буры 21% + борной кис- лоты 70% + фтористого кальция 9% Пайка коррозионно- стойкой стали мед- но-никелевыми при- поями То же, серебряными припоями Пайка коррозионностойкой стали Пайка алюминии Хлористого цинка 95% + фтористого нат- рия 5% Стеарин Буры 60% -1- хлористого цинка 38% 4 марганцевокислого калия 2% Хлористого лития 29- 35% + фтористого натрия 9 — !1,~,'+ хлористого цинка 6- 10% ч.
хлористого калия 44- 50% Пайка чугуна Лужение и бесконтактная пайка меди и латуни Пайка алюминия Борной кислоты 60% ч- фтористого кальция 40'в' Механическую очистку выполняют стальной щеткой или абразивным полотном, обезжиривание — горячими щелочными растворами или органическими растворителями. Окислы удаляют травлением в кислотах с последующей промывкой и сушкой. Элементы собранного узла перед пайкой скрепляют в специальных приспособлениях. Если в одном узле применяют последовательную пайку нескольких деталей, то используют припои с последовательно понюкающейся температурой плавления.
Для улаления с поверхностей соединяемых деталей пленок, окислов и лучшего смачивания их используют флюсы )табл. 23) в виде порошков или паст. Флюсы насыпают или намазывают на места пайки. Остаток флюса после пайки удаляют промывкой горячей водой или пескоструйной обработкой, так как он способствует коррозии соелинений !особенно при пайке алюминия). Пайку узлов выполняют с местным или общим нагревом. Методы пайки приведены в табл. 24. Хлористого динка 10- 30%, остальное — вода Хлористого цинка 20 %+ 4 хлористого аммонйя 5% ч- вазелина 74%, остальное — вода Хлористого цинка 25- 30% ч-хлористого аммония 5 — 20%, остальное — вода Канифояь !сухая или раствор ее в этиловом спирте) Насыщенный раствор хлористого цинка в соляной кислоте Выполнение клепаных соединений. Горячую клепку применяют для заклепок диаметром более 14 мм, хололную клепку при наличии мощного клепального оборудованив и достаточной пластичности металла — для заклепок диаметром до 25 мм.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
