Kosilova-t2 (995465), страница 71
Текст из файла (страница 71)
При его повторной сборке обеспечивается точное взаимное положение обработанных поверхностей. План обработки во втором случае: предварительное крепление узла на базовой детали (станине) изделия, точная выверка положения узла на станине, сверленяе и развертывание отверстий под контрольные штифты, постановка контрольных штифтов, обеспечивающих точную фиксацию узла и станины. Штифты выполняют цилиндрическими илн коническими; их ставят с небольшим натягом. Отнерстия под штифты сверлят по разметке или по кондуктору (накладному или стационарному). В часто разбираемых соединениях штифты целесообразно делать полыми, свертной конструкции. При наличии открытого шва оии обладают пружинными свойствами, что обеспечивает компенсацию износа по наружной поверхности.
В отдельных случаях штифты используют не только для точной фиксации сопряженных деталей, но и для передачи сдвигающих сил перпендикулярно их оси (рнс. 43,б). Шпоночные соединения используют в изделиях мелкосерийного и единичного производства. Конструктцвные недостатки (ослабление валов шпоночным пазом, малая несущая способность) ограничивают их применение в малонагруженных конструкциях. Наиболее распространены призматические и сегментные шпанки; клиновые шпанки применяют редко, так как при сборке ступица смещается на валу в радиальном направлении. Сегментные шпонки меньше перекашиваются в пазу, чем призматические, однако они болыпе ослабляют вал и преимущественно их ставят по его концам.
Сборку шпоночных соединений производят, устанавливая сперва плотно шпанку в пазу, используя медный молоток, пресс или специальное приспособление. Длинные (направляющие) шпанки крепят в пазу винтами В массовом производстве сборку ведут по принципу взаимозаменяемости; в серийном допускается подбор и пригонка шпонок по ширине паза После посадки шпанки на вал насаживают с зазором или натягом ступицу сопряженной детали. Последняя предохраняется от осевого смещения гайкой, винтом, разрезным пружинным кольцом или другими способами в зависимости от конструкции собираемого узла. Рабочее место сборщика оснащается сборочными и контрольными приспособлениями, ручными или приводными прессами. При большой массе собираемых изделий сборочное место должно быть обрудовано подъемно- транспортными устройствами.
Для разборки соединений в их конструкции предусматривают резьбовые отверстия лля отжимных винтов, возможность применения съемииков, выколоток и упругих элементов. В процессе сборки соединений проверяют плотность посадки шпонок в пазах вала, параллельность расположения шпонок оси вала, плавность перемещения ступицы по валу (для скользящих соединений), выявляют окружной зазор (качку) в соединении; соединения с клиновыми шпанками проверяют также иа радиальное и осевое биения ступицы. Дефектные соединения могут быть подвергнуты (если допускается по ТУ) переборке, Шлнцевые соединения. По форме профиля шлицев применяют три типа соединений: прямобочиые, эвольвентные и треуголъные. Прямабочнме соединения выполняют центрированием по боковым граням шпицев, по наружному или внутреннему диаметру вала.
По стандарту предусматриваются три серии соединений (легкая, срелняя и тяжелая) с числом шпицев б — 20. Лучшая соосность вала и ступицы обеспечиваетсл центрированием по наружному или внутреннему диаметру. Центрирование по боковым граням применяют при тяжелых условиях работы, так как оно дает ткхнологик выполнкния скорочных сокдинкиий более равномерное распределение нагрузки по шпицам.
При невысокой твердости материала втулки (НВ < 350) центриронаыие производят па ыаружному диаметру. В этом случае поверхности центрирования втулки калибруют протяжкой, а центрирующие поверхности вала шлифуют. При большей твердости материала втулки применыот центрирование по внутреннему диаметру. Центрврующие поверхности втулкц и вала при этом шлифуют.
Эвольввмтныв шлицевме соединения центрируют по боковым граням ыли (реже) по наружному диаметру вала. Как прямобочные, так и эвольвентные шлицевые поверхности применяют в подвижных и неподвижных соединениях, Элементы подвюкыого шлицевого соединения обычно подвергают термической обработке. Соединения с мрвугольиммн шлицами применяют как неподвижные при тонкостенных втулках. Оыи обеспечивают передачу значительных моментов н прн большом числе шлицев (до 75) позволяют регулировать положение втулки на валу в окружном направлении.
Сборку шлицевых соединений производят методом полной взаимозаменяемости и методом подбора (при повьппенных требованиях). Сборке предшествует тщательная очистка сопрягаемых деталей, их контроль и внешний осмотр на предмет выявления дефектов поверхности (забоины,вмятины и др.). Пры сборке подвижных соединений втулка должна плавно, без качки ы заедания перемещаться по валу (от руки). Зазоры в радиальном и окружном направлениях ие должны превышать величин, указанных в ТУ ыа данное соединение. Сборку неподвижных соединений выполняют на прессе. Контроль на биение осуществляют индикатором в центровых бабках или на призмах.
Профильные соединения имеют преимущества по сравнению со шпоночными и шлнцевыми — они обеспечивают хорошее центрирование деталей, не имеют острых углов и резких переходов сечения, в результате чего нет концентрации напряжений и опасности образования трещин при термической обработке. Технология обработки поверхностей сопряжения вала (копирное обтачивание и шлифование) и втулки (протягивание) не вызывает затруднеыий. Профильные соединения обычно выполняют с овальным контуром поперечного сечения (рис. 44). Их сборка производится с зазором (подвижыые соединеыия) по принципу взаимозаменяемости.
При неточном изготов- Ряс. 44. Пример ирефнльнегв сееяниения ленин сопряженных деталей возможна качка втулки на валу. Сеедннениа с гарантированным зазором выполняют вручную при массе деталей до 10 кг. При большей массе используют подъемные устройства. Перед сборкой. производят очистку (протирку) и смазывание (в узлах трения) поверхностей сопряжения. Для облегчения сборки и устранения перекосов часто предусматривают направляющие фаски и пояски на сопряженных поверхностях.
Используют также специальные приспособления и вспомогательные оправки (фальшвалики). При малых допусках ыа зазор сопрягаемые детали сортируют на размерные группы или подбирают на месте в процессе сборки. Соединения с унругнмн элементами вмполняют с использованием разрезиых стопорыых колец [наружных (рис.
45, а) н внутренних, рис. 45, б) ы других элементов. Стопорные кольца фиксируют детали от осевого перемещения и воспринимают значительные осевые нагрузки. Их изготовляют из стали б5Г'и подвергают термической обработке. Размеры колец стандартизованы. Перед постановкой на место кольца разжимают или сжимают, используя специальные щипды или приспособления. Стопорыые кольца уменьшают габариты сопряжений, упрощают их конструкцию и обработку сопрягаемых поверхностей. в/ л) Рнс. 45.
Примеры невменения стееерных разрезных ивлщ ткхнология оковки Сборка иеразъем ныл саедавяивй. К не- разъемным соединениям относат соединения, выполняемые с гарантированным натягом, развапьцовкой и отбортовкой, клепкой, сваркой, пайкой и склеиванием. Соеднневнв с гаршпяреввнным натягом осуществляют ударами ручника (запрессовка штифтов, заглушек, небольших втулок), на прессах или путем теплового воздеЖтвня на сопрягаемые детали. Способность соединений передавать нагрузки зависит от натяга. На его величину оказывает влияние шероховатость посадочных поверхностей.
При большой высоте микронеровностей часть нх пря запрессовке смннается, и фактически получаемый натяг уменьшается. Поэтому параметр шерояоватости посадочных поверхностей назначают в пределах Ка < 1,25 мкм. Качество соединений с гарантированным натягом контролируют по величине усилия запрессовки. При сборке ответственных соединений снимают диаграмму усилия запрессовки, которая является паспортом этого соединениа. Для проверки качества соединений может быть применен ультразвуковой метод контроля. Сборка с тепловым воздействием повышает прочносп. соединения в 1,5 раза, так ках в этом случае сглаживания микронеровностей не происходит. Поверхности сопряжения можно обрабатывать менее тщательно.
Тепловые посадки пелесообразно применять при больших диаметрах и незначительной длине сопряжения (бандажи колес подви2кного состава, зубчатые венцы), когда прн посадке под прессом нз-за неточного направленив могут возникнуть перекосы, а также при тонкосшнных охватывающих деталях. Сборку с тепловым воздействием проводят с общим и местным нагревом охватывающей детали. Первый применяют для деталей небольших и средних размеров.
Нагрев осуществляют в масляных или водяных ваннах, индукционными устройствами илн газовым пламенем. Длв крупногабаритных деталей применяют местный нагрев примыкающего к посадочному отверстию материала (газовым пламенем нли электронагревателями). Нагрев крупногабаритных деталей затруднен; в-этих случаях ярименяют охлаждение охватываемых деталей. Сборка с охлаждением не изменяет исходную структуру и физико-механические свойства металла. Время охлаждения охватываемых деталей (особенно тонкостенных) меньше времени яагрева охватывающих. Охлюкдение осуществляют в жидком азоте (температура-195,8'С) нлн в ванне денатурированный спирт — сухой лед (температура — 78,5'С). При автоматической сборке деталя пропускают через конвейерную холодильную установку.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
